Quimica, Alimentación y Medio ambiente ;Chemistry, Food and enviromental; Kemikalier, Mat och Miljö

snowboard La silicona presentada por Flow Snowboarding será una de las grandes revoluciones en el mercado del snowboard del 2012/13

2012-02-02T11:47:00.003+01:00

Una de las grandes novedades en snowboard que se presentan en la feria SIA (Snowsports Industries America) en Colorado (EE.UU.) y en la ISPO Winter de Munich será la nueva tabla Flow Snowboarding para la temporada 2012/13 con una suela compuesta de silicona. Este material entra en el mundo del snowboard con más fuerza que nunca gracias a sus altas propiedades en reducción de vibraciones y facilidad en el deslizamiento.

La nueva tecnología se llama ABT – Augmented Base Technology y estará aplicada en la zona de la suela interna de la nueva tabla Flow Snowboarding MAVERICK ABT.

Una capa de silicona situada entre los inserts, y exactamente entre la suela y el núcleo de la tabla, permite hacer snowboard de forma más suave y reduciendo considerablemente las vibraciones. Así como hace que la suela de la tabla se mueva dos milímetros arriba y abajo, trabajando óptimamente.
La silicona permite maniobrar la tabla por la pista de forma más fácil que los otros materiales usados por la competencia.

Magnesio Información y clasificación del metal

2012-02-01T17:45:00.000+01:00

Magnesio Información y clasificación del metal

http://es.scribd.com/doc/78759245/Magnesio

molde de silicona para cocer huevos

2012-02-01T13:18:00.000+01:00

OVO.ElmoldedesiliconadeLékué, paracocerhuevosdándolesformaysabor.

Hacía tiempo que no os hablaba de los utensilios de cocina de Lékué. Y no es porque no tuvieran novedades, que las tienen, y en grandes cantidades.

Una de ellas es el OVO, un molde de silicona para cocer huevos con un toque de sabor y ya de paso darles una forma original y divertida redonda, cilíndrica o semiesférica.

Como sabes el huevo es uno de los alimentos principales en nuestra alimentación debido a su gran aportación en proteínas y vitaminas. Un ingrediente perfecto para acompañar cualquier plato y aconsejable en cualquier menú que da igual como lo pongamos: frito, cocido, en revuelto o en tortilla, siempre está delicioso.

Además con este nuevo molde de Lékué, OVO, podemos elaborar el huevo de múltiples formas como la receta que os mostramos a continuación:http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

A nosotros este molde nos ha sorprendido y convencido ya que, por 9,90 euros, podemos elaborarrecetas con huevos fáciles, saludables y con distintas cocciones como huevos duros, pasados por agua, mollet e incluso tortillas.

OVO de Lékué es ideal para utilizar tanto en microondas como al baño María. Además una vez le hayamos usado, como con el resto de utensilios de silicona de Lékué, al lavavajillas y punto.

Spongebob Squarepants Nickelodeon Shape Silicone Rubber Bands

2012-01-31T13:45:00.000+01:00

http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

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tablas de surf Nuevos materiales fabricadas con resina de poliéster y foam de poliuretano vs tablas de epoxy, al menos a priori, ya que te dará en torno a un 15%-30% más flotabilidad

2012-01-29T11:36:00.000+01:00

A medida que el epoxy gana terreno en el mercado de las tablas de surf, más gente se plantea la opción de dar el salto de las tablas convencionales de poliéster a las de epoxy. Y es que cada vez más marcas producen sus modelos en ambas construcciones, dándonos la opción de elegir una u otra. Veamos sus ventajas e inconvenientes.

Nuevos materiales

En realidad la estructura de la tabla es la misma en ambos casos, un interior de foam (espuma) ligero que da la forma y consistencia a la tabla, y un exterior de resina (polyester o epoxy) con fibra de vidrio. Pero los materiales empleados en cada caso son diferentes.
Las tablas de surf convencionales están fabricadas con resina de poliéster y foam de poliuretano, una fórmula que lleva en el mercado desde los años ’60, y que promete estar muchos años más.
Por su parte, las tablas de epoxy se fabrican con foam de poliestireno y resina de epoxy, una combinación de materiales más reciente y en continuo desarrollo.

Más resistente

Una de las mayores ventajas del epoxy es la mayor dureza y resistencia comparado con las tablas de poliéster. Todos sabemos lo frágiles que son las tablas de poliéster y lo rápido que empiezan a aparecer grietas y toques a los pocos baños. No es que las de epoxy sean indestructibles, pero resisten mucho mejor los golpes y se mantienen en buen estado más tiempo. Esto las hace una buena opción para los que viajen mucho con tablas, los que surfeen en olas con fondo de roca o arrecife, y es una buena elección para los principiantes.

Más ligero

La ligereza es otra de las ventajas de las tablas de epoxy, al menos a priori, ya que te dará en torno a un 15%-30% más flotabilidad, y por lo tanto mejor remada y velocidad en la ola. Esta ligereza viene dada porque el material interior es foam de poliestireno, mucho menos denso y por lo tanto más ligero que el tradicional foam de poliuretano.

Menor flexibilidad y respuesta

La mayor resistencia y flotabilidad de las tablas de epoxy puede ser una desventaja en ciertas circunstancias ya que absorberá peor los baches y vibraciones de la ola debido a la mayor flotabilidad y a la menor flexibilidad (debido a su rigidez). Es por ello que no la suelen recomendar para condiciones choppy.
Muchos de los que las han probado también notan que las tablas de epoxy carecen del flex y respuesta de las de poliéster, una flexibilidad necesaria para enlazar maniobras de manera fluida.
Sin embargo las marcas que fabrican tablas de epoxy están desarrollando nuevas tecnologías que le otorguen ese punto de flexibilidad del que carecían anteriormente. En cuanto al exceso de flotabilidad se puede compensar fácilmente encargando la tabla de epoxy con algo menos de volumen de lo que lo haríamos si la encargásemos de poliéster.

Más ecológico

Los materiales de las tablas de epoxy desprenden menos sustancias contaminantes al medio ambiente durante su fabricación que las de poliester. De hecho, el mayor fabricante de foam de poliuretano, Clark Foam cerró en el 2005, después de 45 años, por no poder adaptarse a las normativas medioambientales, lo que también supuso un empuje a los nuevos materiales como el epoxy.

Tipos de tablas de epoxy

Las tablas de epoxy pueden fabricarse con dos tipos de foam de poliestireno, el poliestireno expandido (EPS) y el poliestireno extruido.
El poliestireno expandido (EPS) es el popular “corcho de bolitas” con múltiples aplicaciones para embalajes, aislamientos térmicos, etc. Se trata de un material muy difícil de trabajar para los shapers y de escasa resistencia. Uno de sus mayores problemas es que en caso de que entre en contacto con el agua la absorbería como una esponja. Es el material empleado en las tablas de epoxy mas baratas.
El poliestireno extruido es más resistente que el EPS, y debido a su estructura interna de celdas cerradas no absorberá agua en caso de rotura de la tabla. También es un material más fácil de trabajar para los shapers. Este tipo de material se puede denominar como XPS o XTR, dependiendo de las marcas.

¿Epoxy o Poliester?

Aunque esto depende de muchos factores como el nivel de surfer, el tipo de olas, etc. Se podría decir que las tablas de epoxy son recomendables para olas pequeñas ya que dará un plus de flotabilidad y remada cuando más lo necesitamos. De hecho muchos de los pros en el World Tour cuentan en su quiver con tablas de epoxy para olas pequeñas.
En olas medianas a grandes las tablas de poliéster siguen siendo una apuesta segura debido a su mayor flexibilidad y respuesta en situaciones críticas.
El epoxy también es recomendable para surfer novatos ya que en los comienzos es cuando más sufren las tablas.
Un dato a tener en cuenta es el presupuesto con el que se cuente ya que las tablas de epoxy, especialmente las de última generacion son mas caras que las convencionales.

Información y clasificación del caucho, tipos de caucho

2012-01-21T16:34:00.000+01:00

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Nanofibras utilizadas en calcetines deportivos New Balance 2012,

2012-01-14T10:35:00.000+01:00

http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

TokioFibras de poliéster productor Teijin es el suministro de su alta resistencia Nanofront nanofibras de poliéster para uso en la gestión de los calcetines hechos por New Balance. Fuerza de fricción, una de las propiedades destacables de Nanofront, crea la resistencia al deslizamiento en circulación para ayudar a prevenir el calcetín se deslice dentro del zapato, lo que reduce las ampollas y sores.Nanofront calzado también cuenta con gran capacidad de absorción para una mayor comodidad.Los calcetines están siendo comercializados por New Balance Japón y se vende en tiendas propias en Tokio y Osaka, así como otros deportes de tiendas minoristas en todo el país a partir de este mes. Nanofront también se utiliza en los zapatos hechos por New Balance Japón.Nanofront es una fibra de poliéster de alta resistencia con un espesor de sólo 700 nanómetros, o 7500 veces más delgadas que un cabello. La nanofibra se utiliza en la mayoría de la media, excepto el dedo del pie, talón y el brazalete.De acuerdo con Teijin, de tamaño nano-protuberancias en la superficie de Nanofront aumentar la fuerza de fricción y producen una superficie de decenas de veces mayor que la de la fibra regular, dando a la resistencia de los materiales de deslizamiento excepcional. La fibra ultra-fino es también suave y elástico y se dice que tiene capacidad de absorción excelente y opacidad.Además, de propiedad de Teijin isla en el mar compuesto de la tecnología de hilado que se utiliza para crear Nanofront se dice que eliminar el problema de la calidad inestable asociada con convencionales de producción masiva nanofibras.Las fibras Teijin comenzó la producción comercial de Nanofront en 2008 y ha sido el desarrollo de aplicaciones en áreas tales como interiormente, ropa deportiva y materiales industriales. En noviembre de 2009 la compañía anunció que había comenzado a Nanofront mercado para su uso en las palmas de los guantes de golf fabricados y comercializados por Acushnet Japan Inc. bajo la marca FootJoy. Llamado Nanolock, el producto fue pensado para ser la mascota del mundial de golf primero en utilizar materiales de nanofibras.Teijin es una tecnología mundial impulsada por grupo que opera en ocho áreas principales: las fibras de aramida, fibras de carbono y materiales compuestos, fibras de poliéster, plásticos, películas, médicos y farmacéuticos, la comercialización de productos de fibra y de negocios de TI.

El Kevlar es una poliamida sintetizada por Stephanie Kwolek, una química de la firma DuPont

2012-01-13T17:21:00.000+01:00

El Kevlar es una poliamida sintetizada por Stephanie Kwolek, una química de la firma DuPont, en 1965. Sus fibras consisten en largas cadenas de poliparafenileno tereftalamida, molécula que soporta altas temperaturas con la que se puede construir equipos ligeros, resistentes –5 veces más fuerte que el acero– y a los que no les afecta la corrosión. Actualmente se utiliza para reforzar prendas textiles de montaña por su gran capacidad y resistencia, como por ejemplo en los hombros de las chaquetas para evitar su desgaste por el rozamiento con la mochila.

Actualmente DuPont comercializa dos tipos de Kevlar:
El Kevlar 29, de baja densidad y alta resistencia, se utiliza principalmente para aplicaciones balísticas, cables y cuerdas.

El Kevlar 49, de baja densidad, alta resistencia y módulo elástico, se utiliza para reforzar plásticos de materiales compuestos para aplicaciones aeroespaciales, marina, automoción y otras aplicaciones industriales.

Como vemos las aplicaciones del Kevlar y el Nomex abarcan todos los campos sociotecnológicos:

Sometido a presión hidrostática, el Kevlar es 20 veces más fuerte que el acero.

Estos cables de Kevlar se usa por la marina de ESTADOS UNIDOS para ivestigar como disminuir el ruido que hacen los submarinos y así poder evitar ser descubiertos por el sónar de otros barcos enemigos.

Este chaleco de protección antibalas y antiimpactos está fabricado con una combinación de Kevlar y Nomex, donde el Nomex proporciona una resisencia adicional ante el fuego, las explosiones y la abrasión.

Esta vela de windsurf está fabricada con Kevlar. Este material proporciona una resistencia al viento inimaginable con otros materiales de igual ligereza.

Protección para las fuerzas de seguridad:
Los policías necesitan ser equipados y entrenados para ocuparse de situaciones violentas y peligrosas, y esto significa tener la mejor ropa protectora personal posible. El chaleco se puede diseñar para balas, puñaladas, protección de impactos, o cualquier combinación de éstos. El equipamiento debe proporcionar también protección contra el fuego, el calor y el ataque químico. Estos elementos son fabricados en la actualidad a base de kevlar y nomex, los cuales nos garantizan estas propiedades además de ser cómodos y ligeros.

Las estadísticas del año 2004 han demostrado que el chaleco protector ha salvado las vidas o ha reducido lesiones a más de 2.500 agentes de policía, sólo en EE.UU. Los equipos protectores del fuego y del calor han prevenido también muchas quemaduras.

Un campo donde juegan un papel fundamental las ropas fabricadas a partir de Nomex y Kevlar es el de la equipación de los Tedax, desactivación de exlosivos.

Protección para las fuerzas armadas:

El Kevlar se utiliza para muchos usos militares que se extienden en muchos ámbitos: la fragmentación y la protección antibalas, equipos antiminas, los bolsos de los paracaídas del asiento del eyector y los guantes protectores, entre otros. El Kevalar es hasta cinco veces más fuertes que el acero sobre una base del igual peso, por ejemplo, los cascos de Kevalr son más resistentes a los fragmentos de metralla que sus precursores de acero.

Los usos militares para el Kevlar incluyen el chaleco antibalas, toda la ropa del uniforme militar, cascos, guantes, cargadores, portadores de explosivos e incluso mantas balísticas.

Fuego y protección contra el calor:

El Nomex se utiliza para la fabricación de la ropa protectora antiincendios que se extienden desde los uniformes de la tripulación aérea hasta la ropa interior de los soldados.

La comodidad del Nomex, que puede ser tejido o ser hecho a punto incluso, se diseña específicamente para proporcionar transpiración. Además la ropa puede ser teñida en colores de camuflaje a la reflexión infrarroja.

Cada explosión causada por un misil, una bomba o una granada genera con frecuencia una bola de fuego. La munición y el combustible aceleran más dicho fuego particularmente en el interior de los aviones, vehículos de lucha armados y naves.

La ropa fabricada a aprtir de fibras de nomex tiene una excepcional durabilidad, de hasta cinco veces mayor que elpolyester/algodón usado para el mismo fin.
Aplicaciones eléctricas:

Dondequiera que haya una necesidad del aislamiento eléctrico, hay generalmente productos deNomex para satisfacer dichas necesidades. En sus variadas formas, sobre todo los papeles y los cartones prensados, podemos usarlo para aislamiento en transformadores, motores eléctricos, los generadores y todo tipo de equipos eléctricos.

También se utiliza el Nomex como aislante eléctrico en los trenes más avanzados, para los transformadores, los motores, en todas las conducciones eléctricas, etc.

El Nomex se utiliza en todos los tipos de motoresde CA y CC, en servomotores, a 13.6kV y engeneradores industriales vapor-turbina 150MW.Protección térmica: Los motores pueden alcanzar temperaturas considerablemente superiores a la de diseño debido a sobrecargas, humedad, desequilibrio de fases, en el arranque y la parada, etc.

Aplicaciones eléctrónicas:

El papel y el cartón prensado de Nomex se utiliza en equipos electrónicos por sus características ignífugas excepcionales. También ofrecen alta resistencia térmical y resistencia. Se utilizan generalmente en interruptores y controles, en dieléctricos, etc.

FIBRAS DE POLIAMIDAS, KEVLAR Y SUS APLICACIONES.

RESUMEN.

El KEVLAR: Polímero totalmente aromático, infusible, que puede describirse estrictamente como nylon T, T. Sólo se fabrica como fibra (mediante fricción en solución), tiene una estabilidad térmica y una resistencia térmica y a la llama muy altas. A diferencia de su isómero químico Nomex, sus propiedades de tracción son superiores a las de las fibras textiles normales debido a un alto grado de orientación molecular resultante de sus moléculas lineales rígidas y de su propensión a formar cristales líquidos durante la fricción en solución. Estas fibras tienen en común con el número limitado de los materiales altamente orientados un coeficiente (bajo) de expansión térmica negativo en la dirección axial.

Se utilizan ampliamente en los composites más ligeros que los que aislantes eléctricos que se basan en fibra de carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores. Su coeficiente específico de tracción es alto y cercano al de los composites de fibra de carbono pero su resistencia a la compresión es bastante débil.

Además de los composites, sus aplicaciones incluyen ropa de protección, chalecos antibalas, productos de fricción, reforzamiento de elastómeros (p.ej. tubos y cintas de transportadores de cinta), cables, cuerdas y telas de las velas de barcos.

ABSTRACT.

The KEVLAR, polymer totally aromatics And Infusible, wholly aromatic polymer that can strictly be described as nylon T, T - but rarely are. Manufactured only as a fiber (by solution spinning), it has a very high thermal stability and temperature and flame resistance. In contrast to its chemical isomer Nomex, its tensile properties are up to an order of magnitude greater than those of normal textile fibers, because of a high degree of molecular orientation resulting from its stiff linear molecules and their propensity for forming liquid crystals in the spinning solution. In common with the small number of other highly oriented materials, these fibers have a (small) negative CTE in the axial direction. .

Quite widely used in composites which are lighter than those based on carbon fiber and electrically insulating. Their mechanical properties are generally inferior; more specifically they have a high specific tensile strength approaching that of carbon fiber composites, but quite low strength in compression. .

In addition to composites, applications include protective clothing and body armour, friction products, elastomer reinforcement (e.g. hoses and drive belts), ropes and cords and as high strength high modulus fabrics e.g. high performance sailcloths.

KEY WORDS.

POLIMERIZACION: proceso químico en el cual obtenemos una macromolécula a partir de una unidad repetitiva llamada mero.
MERO: Unidad repetitiva en una polimerización.
POLICONDENSACION: Mecanismo que se desarrolla a través de grupos funcionales en reacciones comunes de esterificación o amidación principalmente, se efectúa con eliminación de una molécula que generalmente es de agua, pero puede ser hidrácido o amoniaco.
HILADO: Proceso en el cual obtenemos cadenas de polímero alineadas en forma de fibras.
GRUPOS AROMATICOS: Grupos de anillos bencénicos que forman una estructura cíclica de 6 carbonos.
AMINAS: Grupo funcional que se basa en el amoniaco. -NH3.
POLIMEROS RAMIFICADOS: Polímeros en los cuales hay crecimiento de ramificaciones por la cadena principal.

FIBRAS DE POLIAMIDAS, KEVLAR Y SUS APLICACIONES.

INTRODUCCION.

Las fibras son estructuras unidimensionales, largas y delgadas. Se doblan con facilidad y su propósito principal es la creación de tejidos. Los polímeros útiles como fibras son los que tienen un alto grado de cristalinidad y fuerte interacción de cadenas adyacentes, esta orientación incrementa la fuerza ténsil.
Las fibras tienen una longitud muy superior a su diámetro, están orientadas a lo largo de un solo eje. Tienen gran cohesión molecular, lo que les hace ser más fuertes que los plásticos. Su Tg y su punto de fusión son muy importantes en las fibras, una Tg demasiado alta dificulta el estiramiento, y por lo tanto, la orientación de la fibra, y si es demasiado baja, la orientación no se mantiene a temperatura ambiente. El punto de fusión debe estar por encima de los 200ºC, ya que el polímero después va a plancharse.
Las fibras pueden dividirse en tres clases: fibras naturales, fibras celulósicas hechas por el hombre y fibras no celulósicas hechas por el hombre.
Las fibras naturales se dividen en fibras animales: lana, mohair y seda, que son proteínas complejas; fibras vegetales: algodón lino y yute, que son polímeros de celulosa y fibras inorgánicas como el asbesto. Unos ejemplos de fibras naturales son. Lana (WO), Mohair (WM), -Seda (S), -Algodón (CO), -.Lino (CL), -Yute (CJ).
Fibras celulósicas hechas por el hombre: Son fibras cuyas materias primas provienen de la Naturaleza, pero que han sido tratadas por el hombre. Fueron las primeras fibras sintéticas. Las más importantes son las siguientes: -Rayón (CV), -Acetato y fibras de acetato (CA).
Fibras no celulósicas hechas por el hombre: Son las llamadas fibras químicas sintéticas. Las ventajas de estas fibras es principalmente que no se depende de cosechas y el volumen de producción puede ser modificado a voluntad. Las propiedades de las fibras químicas pueden ser modificables a voluntad, como la resistencia, brillo..., aunque tienen algunas desventajas como la absorción de agua. Son las que más se utilizan actualmente. Unos ejemplos de este tipo de fibras son:

Nylon: Son las más resistentes y duras de todas las fibras. Son estables al calor de modo que pueden hilarse por fusión. Son hidrofóbicas, por lo que se secan con rapidez. Gracias a su alta resistencia a la tensión, elasticidad y resistencia a la abrasión, es ideal para aplicaciones como cables, medias y alfombras. Como desventajas podemos señalar que la luz ultravioleta lo degrada, por lo tanto puede amarillear con el tiempo, además no tiene buena percepción al tacto y produce sensación de frío. Hay dos tipos de nylon: nylon 6 y nylon 6,6. Los dos pueden hilarse y se diferencian en su punto de fusión: 215ºC y 270ºC respectivamente.

Fibras acrílicas: El más importante es el poliacrilonitrilo, que no puede hilarse fundido porque no es estable al calor; esa es la razón de que, aunque hace tiempo que se conocía, no se hiló hasta la década de los cincuenta en la que se encontró un disolvente para él. Estas fibras son resistentes a la adición de colorantes, por lo que se deben incluir en su composición otros monómeros. Tienen una apariencia y un tacto parecido a la lana, aunque más barata. Son bastante resistentes y estables a la luz, se lavan mejor que la lana y pueden hacerse pliegues permanentes. Un gran problema es que son inflamables a la llama, aunque no son peligrosas porque los fabricantes les añaden retardantes. Se usan principalmente para suéteres, vestidos y calcetería, sobre todo sustituyendo a la lana.

Fibras de poliéster: La única importante es el tereftalato de polietileno. Es un polímero estable y puede hilarse por fusión. Las fibras son algo rígidas debido a la reticulacion. La mayoría se usa para telas y suele estar mezclada con algodón. También se usa como guata, alfombras, tapetes y fundas de almohada. Tiene varias desventajas: baja retención de la humedad, producen sensación de frío, además adquieren fácilmente carga estática, con lo que atrae las partículas de suciedad, aceites y grasas. Su gran densidad encarece su coste. Tiene una Tm de 265ºC, con lo cual pueden fijarse con el calor. Son resistentes y estables

KEVLAR Y SUS APLICACIONES.
Entre este tipo de fibras encontramos una fibra muy importante en los usos industriales e ingenieriles, esta fibra es el KEVLAR, en cual es una fibra poliamida fabricada por el hombre, este tipo de fibra tiene un desempeño muy superior a las otras fibras, que compagina la resistencia y el escaso peso, con la comodidad y la protección. El Kevlar es cinco veces más resistente que el acero en condiciones de igualdad de peso. Este comportamiento lo describiremos a continuación, también describiremos la naturaleza del KEVLAR, sus propiedades y su uso.
Para poder describir bien el Kevlar necesitamos entender lo que son las poliamidas, estas se puede considerar como un derivado de un ácido carboxílico por sustitución del grupo —OH del ácido por un grupo —NH2, —NHR o —NRR' (llamado grupo amino). Formalmente también se pueden considerar derivados del amoníaco, de una amina primaria o de una amina secundaria por sustitución de un hidrógeno por un radical ácido, dando lugar a una amida primaria, secundaria o terciaria, respectivamente.

Ejemplo de una poliamida.
Las aramidas pertenecen a una familia de nylons, incluyendo el Nomex y el Kevlar.
Las mezclas de Nomex y de Kevlar se utilizan para hacer ropas anti-llama. El Nomex es el que protege de morir quemados a los conductores de grandes camiones y de tractores, en el caso de que sus trajes se incendien. Gracias al Nomex, una parte importante de la cultura americana puede ser practicada con seguridad. (Los polímeros juegan otro papel en esos inmensos camiones, bajo la forma de elastómeros con los cuales se fabrican sus gigantescos neumáticos). Las mezclas de Nomex-Kevlar también protegen a los bomberos.
El Kevlar es una poliamida, en la cual todos los grupos amida están separados por grupos para-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas entre sí, en los carbonos 1 y 4.

El Nomex, por otra parte, posee grupos meta-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3.

El Kevlar es un polímero altamente cristalino. Llevó mucho tiempo encontrar alguna aplicación útil para el Kevlar, dado que no era soluble en ningún solvente. Por lo tanto, su procesado en solución estaba descartado. No se derretía por debajo de los 500oC, de modo que también se descartaba el hecho de procesarlo en su estado fundido. Fue entonces cuando una científica llamada Stephanie Kwolek apareció con un plan brillante. El cual consistía en hilarlo en medio húmedo, lo cual resulto lo mas adecuado debido a que este es un polímetro que se obtiene por policondensación, provocando que este al procesarlo en medios húmedos, tienda a despolimerizarse, generando con esto que el material sea mas manejable y permita su proceso. En la siguiente grafica describimos el proceso de policondensación.

Debido a los anillos aromáticos, este tipo de poliamida tiene una estructura mas rígida que el nylon. Generando que esta estructura al compararla con una fibra de acero con las mismas dimensiones, la fibra de kevlar tenga la capacidad de soportar cinco veces la carga que soporta el acero.
Esto está relacionado con una pequeña cosa caprichosa que hacen las amidas. Estas tienen la capacidad de adoptar dos formas diferentes, oconformaciones. Usted puede ver esto en la figura de una amida de bajo peso molecular. Las dos figuras son del mismo compuesto, en dos conformaciones diferentes. La que está a la izquierda se denomina conformación trans, y la que está a la derecha conformación cis.

En latín, trans significa "del otro lado". Así, cuando las cadenas hidrocarbonadas de la amida están en lados opuestos al enlace peptídico, el enlace entre el oxígeno del carbonilo y el nitrógeno de la amida, ésta se denomina amida trans. Asimismo, cis en latín significa "en el mismo lado", y cuando las cadenas hidrocarbonadas están del mismo lado del enlace peptídico, la llamamos amida cis.

La misma molécula de la amida puede torcerse hacia adelante y hacia atrás entre las conformaciones cis y trans, originando una pequeña energía.
En las poliamidas también existen las conformaciones cis y trans. Cuando en una poliamida todos los grupos amida están en su conformación trans, como el nylon 6.6 por ejemplo, el polímero se estira completamente en una línea recta. Esto es exactamente lo que deseamos para las fibras, porque las cadenas largas y completamente extendidas se empaquetan más adecuadamente, dando lugar a la forma cristalina que caracteriza a las fibras. Pero lamentablemente, siempre existen unos pocos enlaces amida en la conformación cis. Por ello las cadenas del nylon 6.6 nunca llegan a estar completamente extendidas.

Sin embargo el Kevlar es diferente. Cuando intenta adoptar la conformación cis, ¡los hidrógenos de los voluminosos grupos aromáticos se interponen en el camino, La conformación cis coloca a los hidrógenos un poco más cerca de lo que quisieran estar. De este modo, el Kevlar permanece casi enteramente en su conformación trans. Y así, puede extenderse completamente para formar unas hermosas fibras.

Veamos esto en un primer plano. Observe la figura de abajo y podrá apreciar que cuando el Kevlar intenta adoptar la conformación cis, no queda espacio suficiente para los hidrógenos de los fenilos. De modo que la conformación trans es la que se encuentra generalmente.

También los anillos fenilos de las cadenas adyacentes se acomodan muy fácil y cuidadosamente uno encima de otro, lo que hace al polímero aún más cristalino, y sus fibras más resistentes. Esta alineación la podemos ver en la siguiente ilustración

Después de haber visto la alineación de las cadenas del KELAR, podemos mirar como los puente de hidrogeno en la estructura de este también ayuda a la cristalinidad de la fibra.
Las fuerzas intermoleculares pueden ser de gran ayuda para un polímero que quiera formar cristales. Un buen ejemplo es el nylon. En la figura puede verse que los grupos polares amida de la cadena principal del nylon 6,6, se encuentran fuertemente unidos entre sí a través de sólidos enlaces por puente de hidrógeno. Esta unión tan fuerte mantiene juntos a los cristales.

Análogamente a este ordenamiento, podemos ver que los puentes de H+ en la estructura del KEVLAR ayudan a la cristalinidad y al ordenamiento lineal de este. Además de estas intermoleculares, los anillos aromáticos tienden a apilarse de un modo ordenado, haciendo aún más resistente a los cristales. Así:

PROPIEDADES GENERALES DEL KEVLAR:
Propiedades generales del KEVLAR:

Resistencia Química
Ácidos - concentrados	Mala
Ácidos - diluidos	Aceptable
Álcalis	Buena
Alcoholes	Buena
Cetonas	Buena
Grasas y Aceites	Buena
Halógenos	Buena
Hidrocarburos Aromáticos	Buena


Propiedades Mecánicas
Módulo de Tracción ( GPa )	59-124
Resistencia a la Tracción ( MPa )	2760


Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 )	1,44
Resistencia a los Ultra-violetas	Aceptable


Propiedades Térmicas
Calor Específico ( J K-1 kg-1 )	1400
Coeficiente de Expansión Térmica ( x10-6 K-1 )	-2 ejes a lo largo
Conductividad Térmica ( W m-1 K-1 )	0,04 a 23C
Temperatura Máxima de Utilización ( C )	180-245
Temperatura Mínima de Utilización ( C )	-200

Ahora veamos una pequeña comparación entre diversos tipos de fibras de KEVLAR.

Properties Poliaramida Fibra
Property		Value
Material		Kevlar 29®	Kevlar 49®	Kevlar Ht (T129)
Alargamiento a la Rotura	%	3,7	1,9	3,6
Contracción a 100C	%		0,02
Densidad	g cm-3	1,44	1,45	1,44
Módulo Específico	cN/tex	4000	8300	5200
Módulo	GPa	58	120	75
Tenacidad Específica	cN/tex	190	190	235
Tenacidad	GPa	2,76	2,76	3,32

PROCESO DE FABRICACION DEL KEVLAR.
Como ya lo habíamos mencionado anteriormente, el KEVLAR solo puede ser procesado mediante el proceso de fricción en solución, el cual consiste en obtener la fibra desde el proceso de polimerización, ya que en este punto, se puede controlar a voluntad sus propiedades, cabe notar que para las fibras como el KEVLAR solo es posible procesarlas como fibras, ya que su resistencia mecánica y su estructura cristalina no permite realizar otro proceso de transformado. A continuación describiremos como es el proceso de hilado del KEVLAR, cabe mencionar que la información sobre este proceso es muy limitada debido a las restricciones de autor que existen sobre este tema.

Como ya lo habíamos mencionado La fabricación de fibras se basa en el forzado se polímeros a través de pequeños agujeros agrupados en una hilera a niveles de temperatura y presión extremadamente elevados con el propósito de formar filamentos que se enfriarán a velocidades controladas. Se los estira para hacerlos más resistentes (técnica de hilado/pasado) y se los devana en paquetes de tamaño y peso convenientes. En la actualidad, los pesos de los paquetes comerciales oscilan entre los 3,60 kg y los 45 kg. Se pueden agregar “funciones” adicionales de procesamiento como las cajas recalentadas, los rodillos de pasada, los godets, los tambores volumétricos, etc., como se muestra a continuación

En este proceso, en la cámara de polimerización, se tiene la mezcla de meros, en nuestro caso p-fenilendiamina y cloruro de terftailo, los cuales inician el mecanismo de policondensación, eliminando HCl como residuo de la policondensación, cuando hacemos el hilado empezamos por exponer al polímero en un medio con HCl, lo cual me permite tener al polímero en estado “maleable”, ya que no ha endurecido totalmente, generando con esto que podamos hilarlo y formar las fibras que hemos mencionado. .

Con el fin de condensar las fibras después del estiraje principal, el rodillo de salida inferior de la unidad de estiraje ha sido reemplazado por un tambor perforado. Dentro de cada tambor hay un inserto estacionario con una apertura de aspiración, de forma especial, conectada al sistema de succión de la máquina.

La corriente de aire creada por el vacío o succión condensa las fibras que están pasando por encima del tambor perforado. La zona de condensación controla completamente las fibras en todo su recorrido desde el sistema de estiraje hasta la línea de retención. Un cilindro de presión adicional (cilindro estirador trasero) previene que la torsión se propague a la zona de condensación. La eficiencia del compactado es mejorada por medio de un elemento de guía del aire, de diseño especial.
Después de este proceso, tenemos el paso de tejido de la fibra para obtener los tejidos de KEVLAR que todos conocemos como la tela mas fuerte y liviana que existe. Este entrecruzamiento de las fibras lo hacemos utilizando un telar

ððððððð δð ðð ððððδð δð ðððððð (ðððððð ððγðð
Al alinear estas fibras podemos hacer un compósito mucho más resistente, ya que obtenemos las propiedades de la fibra en todas las direcciones, así:

Para algunos objetos, como por ejemplo piezas de avión, sujetas a una gran tensión, se necesitan mejores fibras. Si no interesa el costo, usted puede usar fibras más resistentes, como el Kevlar, fibra de carbono o el Spectra. La fibra de carbono es generalmente más resistente que el Kevlar, o sea, puede soportar más fuerza sin romperse. Pero el Kevlar tiende a ser más duro. Esto quiere decir que puede absorber más energía sin romperse, más aún que la fibra de carbono. Pero el Spectra, que es un tipo de polietileno, es más resistente y más duro que el Kevlar y la fibra de carbono.
APLICACIONES DEL KEVLAR:
SmarTruck: Tecnología Militar.

Dispone de blindaje con paneles de Kevlar y cristales a prueba de balas, las manijas exteriores de las puertas dan descargas de alto voltaje.
ARMADURAS, Cubierta pensada para resistir impacto de proyectiles, históricamente la humanidad fue desarrollando armaduras y proyectiles para traspasarlas en sucesión, en principio armaduras de cuero, y cascos de bronce con cabelleras de crin para evitar las heridas cortantes por espadas, escudos. al dotar de mayor potencia a los arcos se fueron desarrollando cotas de malla y armaduras metálicas, las ballestas y armas de fuego fueron haciendo durante mucho tiempo inútil el uso de armaduras, durante la primera guerra mundial renació la idea de dotar a las tropas de protección personal, nacen así los primeros cascos de acero, y se convierten en piezas fundamentales del equipamiento militar moderno, recién en la guerra de Viet-Nam, las tropas de Estados Unidos utilizan chalecos de Nylon Balístico antifragmentación, comenzando a perfilarse la necesidad de proveer a la tropa de equipo de protección adecuada, estos chalecos realizados en materiales compuestos laminados de resinas y Nylon con fibras de vidrio fueron reemplazándose por fibras de Aramida, y KEVLAR. Los cascos de acero por cascos de KEVLAR. para uso policial se fue haciendo obligatorio el uso de chalecos antibalas, cada vez mas livianos, que incluso alcanzaron el mercado civil para la protección de ejecutivos etc. dentro de la carrera armadura-proyectiles, se fueron creando municiones capaces de perforar blindajes, realizadas en Teflón perforan los chalecos por efecto lubricante de este material.

Cascos de KEVLAR adoptados por el ejército de USA a mediados de 70´s.
Hoy en día hablamos de la era aerospacial, y en este campo no se podía quedar por fuera el KEVLAR, a continuación mencionaremos algunos usos de este en la industria aerospacial.

La construcción de una casa para vivir en el espacio requiere algo mas que ladrillos y madera. Titanio, Kevlar, y acero de alta pureza son los materiales más comunes en la EEI. Los ingenieros tuvieron que utilizar estos materiales para hacer la estructura liviana, pero al mismo tiempo fuerte y a prueba de perforaciones.

Capas de Kevlar y otros materiales que resisten impacto reducen la posibilidad de que pequeños desechos puedan penetrar las paredes de los módulos, poniendo en peligro a la tripulación.

	PROTECTOR AIRFOAM (46140) Una protección a base de espuma de alta densidad con carcasa de kevlar, diseñada y probada para dispersar el impacto en la zona de la columna. PROTECCIONES LATERALES (46160) Combinación de carcasa rígida (kevlar) y espuma absorvente que ofrecen una protección excelente para las caderas.
	CABS (46150) (Closed Air Bottle System) Una protección ingeniosa y efectiva. Un contenedor de espuma y kevlar para albergar botellas de plástico que absorben los impactos.
	AIRBAG (43340) Sistema completo con cartucho de CO². Activación manual o automática al activar el paracaidas de emergencia
	43106 / 43108 : Placa dorsal de Kevlar / Placa dorsal de Kevlar con espuma de alta densidad. 44012S: Placa asiento pequeña preformada de kevlar. 44012L: Placa asiento grande preformada de kevlar.

CONCLUSIONES
.

Estudiamos detenidamente las fibras de poliamidas, sus usos y sus mecanismos de polimerización.

entendimos como estas fibras polimerizan, como es su comportamiento y como podemos variar sus propiedades.

estudiamos una fibra muy importante, como lo es el KEVLAR, sus usos, su procesamiento y su utilización en el mercado.

entendimos como aplicar un proceso de hilado para una fibra.

BIBLIOGRAFIA.
KEVLAR

¿Qué lo hace tan fuerte? (inglés)

Fotos de diferentes materiales, claves y explicación
http://www.lbl.gov/MicroWorlds/Kevlar/
Experimento con fibras de polímero

Polymer fiber orientation activity (inglés)

Experimentación con una bolsa plástica para averiguar cómo la orientación de las fibras afecta su resistencia.
http://www.lbl.gov/MicroWorlds/Kevlar/KevClue2Act1.html
Museo del plástico: http://www.sandretto.it/museo/spagnolo/default.htm

Portal de Química y Medio Ambiente

Base de Datos, Tóxicos en el Aire, Suelo, Agua. La Radiación. Los plásticos, Applets, enlaces, Museos y
mucho más en: http://librys.com/problemasdequimica/index.html

¿Qué es un polímero?

¿Qué son? ¿Cómo se clasifican? ¿Cómo se producen? Y más en:
http://members.tripod.com/fotografia/textos/polimeros.htm

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Fatiga en materiales compuestos: Comportamiento y degradación

http://www.tdx.cesca.es/TESIS_UPC/AVAILABLE/TDX-0926103-2402/02CAPITULO.pdf

Los materiales en el espacio:

http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/069/htm/sec_9.htm

El maravilloso mundo de los polímeros:

http://www.psrc.usm.edu/spanish/index.htm
http://www.psrc.usm.edu/macrog/floor2.htm
http://www.usm.edu/pubs/index.htm?PHPSESSID=31682796a40ee5eb8b08f281cc873a30
Más sitos sobre polímeros en: http://www.psrc.usm.edu/spanish/ref.htm
Polietileno: http://www.psrc.usm.edu/macrog/pe.htm
Polipropileno: http://www.psrc.usm.edu/macrog/pp.htm
Nylon: Nomex y Kevlar: http://www.psrc.usm.edu/macrog/aramid.htm

Plásticos universales:

http://www.plastunivers.com/Tecnica/
Artículos: http://www.plastunivers.es/Tecnica/Hemeroteca/IndiceTema.asp?ID=40000
Revista: http://www.plastunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/
Noticias: http://www.plastunivers.com/Tecnica/Noticias/
Áreas temáticas: http://www.plastunivers.com/Arees/

Las prótesis mamarias de silicona son materiales aloplásticos empleados frecuentemente en la cirugía estética y reconstructiva de la mama.

2012-01-13T00:50:00.000+01:00

Las prótesis mamarias de silicona son materiales aloplásticos empleados frecuentemente en la cirugía estética y reconstructiva de la mama. Las siliconas consisten en moléculas de silicio y oxígeno con grupos laterales metilo. El monómero resultante es el dimetilsiloxano [SiO(CH3)2]. La mayoría de las siliconas médicas están compuestas por cadenas largas de dimetilsiloxano fuertemente unidas entre sí, dando lugar al polidimetilsiloxano. Las siliconas pueden ser preparadas con formas estructurales diversas, permitiendo la obtención de fluidos, geles y elastómeros. Las siliconas médicas se caracterizan por tener una gran inercia biológica debido, en parte, a sus propiedades hidrofóbicas. Si el agua es repelida, los agentes químicos y enzimáticos no pueden afectar al material, al no lograr un contacto suficiente con éste^1,2.
Las prótesis mamarias están compuestas por una envoltura de elastómero de silicona y un contenido que puede ser de diversos tipos. Las prótesis utilizadas con mayor frecuencia contienen gel de silicona o suero fisiológico. Otras incluyen ambos contenidos en dos compartimentos separados. La superficie de la envoltura protésica puede ser lisa o presentar algún tipo de rugosidad. Las prótesis mamarias texturadas presentan diversos tipos de irregularidades o rugosidades en su superficie, dependiendo del fabricante, tales como poros, depresiones, nódulos o pilares. También se han empleado prótesis mamarias con una envoltura de silicona cubierta por una capa esponjosa y microporosa de poliuretano³. En la reconstrucción mamaria de deformidades congénitas o tras mastectomía se emplean a menudo prótesis de silicona expansoras⁴. A través de un mecanismo de inyección distienden gradualmente los tejidos blandos disponibles de la pared torácica, para que puedan cubrir adecuadamente una prótesis definitiva, que sustituirá al expansor en otra intervención. Para evitar dicho cambio se emplean también prótesis expansoras permanentes. Los primeros expansores mamarios tenían una superficie lisa, pero actualmente se utilizan expansores texturados³ (Fig. 1).

Las especies animales reaccionan defensivamente contra cualquier material extraño implantado en ellas. Las prótesis mamarias de silicona provocan una reacción tisular que conduce a la formación de una cápsula fibrosa periprotésica, similar en los animales de experimentación y en pacientes portadoras de dichos implantes⁵. La contractura de la cápsula, por retracción del tejido fibroso, es la complicación más frecuente e importante de las prótesis mamarias.
CÁPSULA PERIPROTÉSICA
El propósito de la encapsulación parece consistir es aislar completamente el cuerpo extraño, dentro una cámara cuyo volumen sea lo más pequeño posible. La cápsula periprotésica es considerada un proceso reparativo local, en el que la cavidad tisular disecada para alojar la prótesis se comportaría como una herida quirúrgica que tiene que cicatrizar. El tejido cicatricial avanzaría rodeando el cuerpo extraño, formando así una envoltura fibrosa llamada cápsula⁶.
Características microscópicas
Se han identificado varios tipos celulares en la reacción tisular periprotésica: leucocitos polimorfonucleares neutrófilos y eosinófilos, macrófagos, células gigantes multinucleadas, linfocitos, células plasmáticas, células de tipo sinovial, fibroblastos y miofibroblastos. Los leucocitos polimorfonucleares neutrófilos son las primeras células que llegan a un foco inflamatorio. En general, su presencia es indicativa de inflamación aguda y participan en la eliminación de tejidos destruidos, mediante diversas funciones, tales como fagocitosis, liberación de enzimas y formación de factores quimiotácticos⁷. Los leucocitos neutrófilos se han identificado, en estudios experimentales con roedores, durante las primeras 24 a 48 horas siguientes a la inserción de implantes de silicona8. Los leucocitos eosinófilos tienen capacidad fagocítica⁷ y son observados en la reacción tisular a implantes de silicona más a menudo que los neutrófilos⁹.
Los macrófagos son las células inflamatorias identificadas con mayor frecuencia en la reacción tisular a implantes de silicona^8,9. Proceden de los monocitos, que son las células fagocíticas por excelencia y componente principal del sistema reticuloendotelial o sistema fagocítico mononuclear. Los monocitos sanguíneos son semejantes a los histiocitos tisulares, convirtiéndose ambos en macrófagos tras fagocitar cualquier tipo de sustancia. Los macrófagos pueden quedar inmovilizados en focos inflamatorios crónicos, sobreviviendo durante varios años⁷. Su presencia se ha observado en cápsulas periprotésicas, desde los primeros días hasta varios años después de la implantación de prótesis de silicona^8,10. Gel de silicona, partículas de elastómero de silicona u otros materiales extraños se han identificado dentro de estas células⁹.
Los monocitos se transforman en células gigantes multinucleadas cuando la causa de la inflamación es un material extraño de gran tamaño o no digerible. Las células de cuerpo extraño son un tipo de células gigantes, y suelen tener gran cantidad de núcleos dispuestos irregularmente⁷. Son identificadas raramente en la reacción tisular a prótesis de silicona lisas⁸, excepto alrededor de materiales extraños procedentes de éstas, tales como gotas de gel de silicona¹¹ o partículas del elastómero eliminadas¹² (Fig. 2).

Las prótesis mamarias de silicona con superficie microporosa, como la texturada Biocell, promueven el crecimiento tisular dentro de la superficie, provocando una reacción inflamatoria crónica, con macrófagos y células gigantes, a menudo rodeando algunas partículas de silicona^12,13. Una reacción similar se ha observado de forma significativa, formando granulomas, con prótesis de silicona asociadas a materiales biodegradables, como el poliuretano¹².
Los linfocitos T y B se han identificado en estudios sobre la reacción tisular a prótesis mamarias de silicona, principalmente durante los primeros meses de implantación^8,9,14. Se ha atribuido a los linfocitos T un papel en la regulación del proceso inflamatorio y de la fibrogénesis¹⁴. Las células plasmáticas derivan de los linfocitos B y liberan inmunoglobulinas⁷, habiéndose detectado en algunas investigaciones sobre la reacción tisular periprotésica^8,15,16.
En estudios clínicos se ha descrito el desarrollo de una metaplasia sinovial alrededor de prótesis mamarias, lisas o texturadas^12,17-20, similar a la observada en el tejido adyacente a prótesis articulares, tendinosas o de otros tipos²¹ (Fig. 3).

Se considera que se produce en respuesta a un traumatismo mecánico o a un cuerpo extraño²¹. Para Ko y col²⁰, la metaplasia sinovial periprotésica es una proliferación membranosa bien definida de células de tipo sinovial, dispuestas a modo de empalizada en la superficie capsular interna. Copeland y col¹⁸ han descrito formaciones pseudopapilares grandes, casi indistinguibles histológicamente de tejido sinovial. Células fagocíticas y células secretorias, de morfología idéntica a las del tejido sinovial normal, se han identificado mediante microscopía electrónica de transmisión¹⁷. El movimiento o roce continuo de la prótesis dentro de la cápsula puede ser importante en la etiología de la metaplasia sinovial^17,20. Según varios estudios, es una reacción dinámica, que puede aparecer poco después de la implantación, pero que con el tiempo podría resolverse y ser reemplazada por una estructura fibrótica estable^20,22.
La reacción tisular a las prótesis mamarias de silicona evoluciona a un estadio de fibrosis, en el que capas de fibroblastos y fibras de colágeno se forman a su alrededor. Los fibroblastos son células mesenquimales de los tejidos y sintetizan colágeno, esencial para el proceso de encapsulación periprotésico⁶. Los miofibroblastos son fibroblastos con características morfológicas y funcionales de las células musculares lisas, habiéndose identificado en cápsulas de prótesis mamarias lisas o texturadas^{5,15,16,23,24}. Contienen haces de microfilamentos citoplasmáticos de actina y miosina^23,24, y presentan conexiones con las fibras de colágeno de la matriz extracelular, necesarias para que la contracción celular sea transmitida a dichas fibras²⁵.
La estructura fibrilar de la cápsula periprotésica es influida por las características de la superficie del implante. La cápsula de las prótesis mamarias lisas se compone principalmente de haces gruesos de fibras de colágeno, agrupadas densa y paralelamente, sin interrupciones, con respecto a la superficie protésica^{15,16,23,26,27}. Las cápsulas maduras de estos implantes suelen ser acelulares, identificándose raramente macrófagos y fibroblastos en la interfase entre la cápsula y el implante²⁷ (Fig. 4).

Las prótesis con elastómero de silicona texturada Siltex, utilizadas frecuentemente, tienen una superficie compuesta por nódulos pequeños e irregulares. La cápsula de estos implantes presenta fibras de colágeno organizadas y alineadas paralelamente, como en la de los lisos, aunque con ondulaciones ligeras en su cara interna, atribuidas a la textura moderada de la superficie de silicona^3,13.
A diferencia de las prótesis lisas o con texturas moderadas, las prótesis rugosas con superficies microporosas, como las cubiertas de poliuretano o las de silicona texturada Biocell, promueven el crecimiento tisular dentro de la superficie del implante, repercutiendo sobre la estructura fibrilar de la cápsula³. Las prótesis de silicona cubiertas de poliuretano fueron introducidas en los años setenta del siglo pasado. Presentaban una superficie microporosa de celdillas abiertas interconectadas, rodeando a una envoltura de silicona lisa³. Los intersticios de la capa de poliuretano son invadidos por macrófagos, células gigantes multinucleadas y fibroblastos. Se ha comprobado una biodegradación progresiva de esta cobertura, manifestada por fisuración, fragmentación y reducción de su espesor. Los fragmentos más pequeños de poliuretano son fagocitados por macrófagos, mientras que los más grandes son rodeados por macrófagos y células gigantes multinucleadas. El tejido fibroso forma microcápsulas numerosas, con fibras de colágeno dispuestas circularmente alrededor de cada fragmento de poliuretano^13,28,29.
Las prótesis con superficie Biocell, introducidas en 1988, son utilizadas con gran frecuencia en cirugía estética y reconstructiva de la mama. Tienen una superficie texturada de silicona microporosa, con proyecciones y cavidades irregulares. Las proyecciones tienen una altura de 500 a 800 µm, el diámetro de las cavidades oscila entre 300 y 800 µm y su profundidad entre 200 y 350 µm^3,5,12,27(Fig. 5).

Se ha comprobado que la superficie interna de la cápsula de estas prótesis presenta múltiples protrusiones o vellosidades irregulares de tejido fibroso, por infiltración de la superficie microporosa, así como una zona basal con múltiples capas de fibras de colágeno alineadas paralelamente, como en la de los implantes lisos^5,15,30 (Figs. 6 y 7).

La vascularización de la cápsula de las prótesis lisas es muy escasa, como se ha señalado en estudios experimentales^8,15 y clínicos²⁶. Sin embargo, en la cápsula de prótesis texturadas microporosas, como Biocell, o en las cubiertas por poliuretano, se aprecia una mayor vascularización⁵. Rubino y col³¹ han descrito una capa vascular fina cerca de la superficie capsular interna de prótesis mamarias de silicona texturadas. Según Picha y col²⁹, la angiogénesis es modulada por macrófagos, de modo que las superficies protésicas que promueven la invasión por dichas células estimulan también el crecimiento vascular.
Características macroscópicas
La cápsula periprotésica suele estar bien definida macroscópicamente tras una implantación de 3 a 4 semanas^5,9,13,15 (Fig. 8).

La cápsula de las prótesis lisas se describe como una capa membranosa delgada, blanquecina o sonrosada, provista de algunos vasos, unida a los tejidos adyacentes y con una superficie interna lisa, brillante y no adherida al implante. En algunas cápsulas de varios años de evolución se han observado placas calcificadas en su superficie interna^5,9,13,15. Las cápsulas de las prótesis rugosas, como la cubierta de poliuretano y la texturada Biocell, suelen ser macroscópicamente más gruesas y vascularizadas^5,32. Bucky y col³³ opinan que las superficies rugosas conllevan una superficie mayor, con depósito mayor de fibras de colágeno y, de este modo, una cápsula más gruesa.
Una característica destacable de las prótesis rugosas microporosas, como la cubierta de poliuretano y la texturada Biocell, es su capacidad para adherirse a la cápsula, mientras que las prótesis de silicona lisas o con texturas sin poros no se adhieren, siendo extraíbles fácilmente de su envoltura capsular^5,13,15. Esta adherencia se debe a crecimiento tisular dentro de los poros microscópicos. En la superficie interna de la cápsula de las prótesis Biocell se aprecia, al separarla, la imagen en espejo de las irregularidades de la superficie protésica^3,34.
CONTRACTURA CAPSULAR
Es una retracción del tejido fibroso de la cápsula periprotésica, que se manifiesta por endurecimiento de grado variable y, en los casos avanzados, por deformidad de la mama. Se considera la complicación más frecuente e importante de las prótesis mamarias³⁵. Se ha publicado una incidencia de contractura capsular muy variable, oscilando entre 100% con antiguas esponjas de alcohol polivinílico, empleadas para mamoplastia de aumento en los años cincuenta y principios de los sesenta del siglo pasado³⁶ y menos del 10% con las prótesis de silicona texturadas utilizadas actualmente³⁷. La incidencia con las prótesis de silicona lisas ha oscilado entre un 35% y un 70%. Éstas son utilizadas como control en los estudios sobre prótesis texturadas³⁷. La contractura puede ser unilateral o bilateral³⁵.
Factores etiológicos
Una gran diversidad de factores etiológicos parecen influir en el desarrollo de contractura capsular. A menudo participan varios factores conjuntamente^35,36. Se han destacado los siguientes:
Difusión de gel de silicona a través de la envoltura de la prótesis
En cápsulas de prótesis mamarias de gel de silicona se ha identificado este material dentro de espacios quísticos extracelulares y fagocitado por macrófagos^{10,12,26,38,39}. Según Thomsen y col³⁸, la silicona eliminada es un agente fibrogénico, al provocar una reacción inflamatoria con aumento del número de fibroblastos. Se ha demostrado una incidencia de contractura capsular significativamente mayor con las prótesis de gel de silicona que con las prótesis llenas de suero fisiológico, sugiriéndose una relación entre el gel y la contractura⁴⁰. Recientemente se han introducido prótesis mamarias con un gel cohesivo estable que, según estudios clínicos, no se difunde a través del elastómero⁴¹.
Eliminación de partículas de silicona de la envoltura de la prótesis
La contractura capsular puede desarrollarse también con prótesis llenas de suero fisiológico, sospechándose un papel etiológico de la composición de la envoltura de silicona^36,40. En cápsulas de prótesis mamarias de silicona, principalmente texturadas, se han identificado partículas del elastómero^9,12,18, fagocitadas por macrófagos⁹ o dentro de vacuolas revestidas por células gigantes de cuerpo extraño¹². El desprendimiento de partículas podría deberse a fragmentación por el roce con los tejidos o al intento de los macrófagos por envolver las rugosidades del implante, seguido de la reacción celular de cuerpo extraño3. Se ha planteado que las partículas pueden actuar como microirritantes y que el proceso fagocítico produce complejos antigénicos constituidos por silicona y proteínas, que podrían tener un papel importante en la contractura⁴².
Infección
La infección de materiales aloplásticos estimula la respuesta inflamatoria, contribuyendo a la formación de tejido cicatricial36. La infección de prótesis mamarias evidente clínicamente suele complicarse con contractura capsular. Numerosos autores opinan que la infección subclínica, principalmente por Staphylococcus epidermidis y otros estafilococos coagulasa-negativos, procedentes de la piel o del sistema ductal mamario, puede ser causa de contractura^36,43.
Hematomas y seromas
Se ha descrito que los hematomas y seromas, alrededor de prótesis mamarias, estimulan la respuesta inflamatoria, contribuyendo a la formación de tejido cicatricial y al proceso de contractura capsular. El hematoma puede actuar como una matriz, sobre la que los fibroblastos desarrollarían tejido cicatricial³⁵.
Factores inmunológicos
Varios investigadores opinan que mecanismos inmunológicos, desencadenados por estímulos tales como partículas de silicona, infección, hematoma o seroma, podrían intervenir en el proceso de fibrogénesis y desarrollo de la contractura capsular periprotésica^14,42.
Radioterapia
La radioterapia, administrada antes o después de la reconstrucción mamaria protésica, aumenta significativamente la incidencia de contractura capsular. Este efecto puede deberse a la fibrosis por radiación de los tejidos periprotésicos y a una alteración de los mecanismos antibacterianos locales⁴⁴.
Miofibroblastos
Los miofibroblastos son necesarios para la contracción de las heridas, de modo que su ausencia impide la cicatrización final y su exceso favorece las contracturas patológicas^7,15,23. Parecen jugar un papel en la etiología de la contractura capsular³⁵, al ser identificados en cápsulas contraídas de prótesis mamarias de silicona^16,23,24. Baker y col²³ demostraron que tejido capsular contraído, en el que identificaron miofibroblastos, solía responder a fármacos estimulantes y relajantes del músculo liso. Estas células se han encontrado también en cápsulas no contraídas¹⁶. Lossing y Hansson¹⁶ identificaron más miofibroblastos en cápsulas contraídas que en blandas; también comprobaron que los de cápsulas contraídas contenían más actina. Según dichos autores, la capacidad de los miofibroblastos para iniciar y mantener la contractura capsular parece depender de su número y de su contenido en actina. Lossing y Hansson¹⁶ relacionaron la aparición de miofibroblastos con el estímulo producido por factores de crecimiento peptídicos y citoquinas presentes en las cápsulas. El ciclo de vida de los miofibroblastos es limitado, explicando su ausencia en el tejido capsular antiguo y estable³⁵. Según Smahel y col¹⁵, los miofibroblastos aparecen durante la fase de curación proliferativa, siendo responsables de la contractura capsular de las prótesis mamarias de silicona lisas; los miofibroblastos perderían su razón de ser y desaparecerían al establecerse el equilibrio entre la contractura y la compresibilidad de la prótesis, siendo fijado dicho estadio por el depósito de colágeno.
Posición anatómica de la prótesis
En algunos estudios sobre mamoplastia de aumento, con prótesis de silicona lisas, se ha observado una incidencia de contractura capsular significativamente mayor con la implantación subglandular que con la submuscular⁴⁵. Se ha planteado que el músculo pectoral mayor comprime la prótesis, realiza un masaje de ésta sobre la pared torácica y favorece que la cápsula se mantenga blanda^36,45. Se opina también que la posición submuscular previene la contaminación periprotésica por bacterias del sistema ductal mamario⁴⁵. La implantación subcutánea de prótesis de silicona lisas, para reconstrucción mamaria, se asocia a una incidencia muy alta de contractura capsular severa^36,46,47. Según Ringberg⁴⁷, la posición del implante es el factor relacionado más significativamente con la contractura capsular en la reconstrucción tras mastectomía subcutánea. Al evaluar 176 mujeres sometidas a dicha intervención, la mayoría recibiendo prótesis de silicona lisas, apreció la contractura en el 80% de las subcutáneas y en el 31% de las submusculares. La cobertura muscular puede proporcionar una barrera física entre la prótesis y los conductos mamarios contaminados, seccionados bajo el pezón^36,47.
Superficie de la prótesis
La contractura capsular se ha relacionado estrechamente con el tipo de superficie del implante y con la disposición de las fibras de colágeno con respecto a la superficie protésica. Esta complicación se ha presentado con una incidencia del 35 al 70% tras la implantación clínica de prótesis mamarias de silicona lisas^36,37. Sin embargo, con prótesis rugosas, como las cubiertas de poliuretano o de silicona texturada, se ha comprobado una reducción significativa de la incidencia de contractura, motivando que la superficie de silicona lisa sea considerada un factor predisponente de dicha complicación. Se ha sugerido que la formación de una cápsula continua, con fibras de colágeno dispuestas paralela y circularmente alrededor de la prótesis lisa, promueve el desarrollo de fuerzas contráctiles concéntricas, que traccionando al unísono producirían la contractura^3,5,10,26,35.
Con las prótesis mamarias cubiertas de poliuretano el efecto preventivo de la contractura capsular se ha atribuido a que la fuerza contráctil del tejido fibroso, desorganizado y distribuido en microcápsulas numerosas, se dispersa en direcciones múltiples, neutralizándose la tensión alrededor del implante^28,32,36. Con las prótesis de silicona texturadas se pretende un efecto similar, que impida el alineamiento paralelo de fibras de colágeno, pero sin la biodegradación y formación de microcápsulas observadas con el poliuretano³. Se ha demostrado una incidencia significativamente más baja de contractura capsular con las prótesis mamarias texturadas Biocell, incluyendo las expansoras, en comparación con las lisas³⁷. Se considera que el crecimiento tisular dentro de la estructura microporosa origina fuerzas contráctiles multidireccionales, con tendencia a neutralizarse entre ellas cuando su efecto se suma sobre el implante^3,5. Se ha especulado que la zona basal descrita en estudios histológicos y compuesta de múltiples capas de fibras de colágeno alineadas paralelamente podría contraerse. Sin embargo, la adherencia a través de las protrusiones capsulares internas, ancladas a las cavidades de la superficie texturada, contrarrestaría las fuerzas contráctiles^5,48.
Histología
La mayoría de los estudios clínicos sobre la histología de las cápsulas contraídas se han realizado en pacientes con prótesis mamarias de silicona lisas, asociadas a una incidencia elevada de contractura capsular. Las cápsulas contraídas de prótesis lisas se componen principalmente de fibras de colágeno, en disposición paralela con respecto a la superficie protésica^10,16,26,27. Con respecto a las cápsulas contraídas alrededor de prótesis de silicona texturadas, Rubino y col³¹ han observado una orientación tridimensional de las fibras de colágeno en protrusiones de la superficie capsular interna. Sin embargo, las fibras se volvían paralelas conforme se acercaban a la superficie capsular externa (Fig. 9).

En la mayoría de los estudios clínicos no se han observado diferencias histológicas destacables entre cápsulas contraídas y cápsulas blandas. Sin embargo, en cápsulas contraídas, Gayou²⁶detectó una cantidad significativamente mayor de fibroblastos, mientras que Lossing y Hansson¹⁶ identificaron una cantidad mayor de miofibroblastos. No se ha demostrado asociación entre la metaplasia sinovial y el desarrollo de contractura capsular, habiéndose identificado en cápsulas blandas y contraídas^12,20.
Según algunos estudios clínicos, las cápsulas contraídas son más gruesas que las blandas^16,49. Ersek y col⁴⁹ midieron el espesor capsular correspondiente a prótesis mamarias con diversos tipos de superficie en una serie de pacientes reintervenidas tras mamoplastia de aumento, comprobando que cuanto mayor era el grado de contractura, mayor era el espesor capsular. Sin embargo, otros autores no han apreciado diferencias significativas entre cápsulas blandas y contraídas con respecto al espesor de la cápsula^26,27.
Repercusiones clínicas
La contractura capsular puede desarrollarse lenta o rápidamente. Se suele observar entre 4 a 8 meses después de la implantación, pero el riesgo puede extenderse hasta varios años después^35,36. La cápsula contraída comprime la prótesis y, a medida que la superficie capsular disminuye, la presión dentro de la prótesis aumenta. La rigidez capsular disminuye la compresibilidad del implante. La prótesis mamaria tiende a volverse esférica y, en contracturas severas, puede producirse un estrechamiento marcado de su base. El resultado es un endurecimiento, de grado muy variable, con deformidad esférica de la mama operada⁵⁰ (Figs. 10 y 11).

La contractura unilateral produce asimetría entre ambas mamas. También se produce en casos bilaterales, cuando el grado de afectación es diferente. La paciente puede presentar molestias diversas en las mamas con contractura, tales como sensación de frialdad y dolor. La fricción entre la cápsula y pliegues de la prótesis, producidos por la retracción fibrosa, puede romper el implante por abrasión de su envoltura o exponerlo por erosión cutánea. La contractura es capaz de alterar la configuración de la mama, dificultando la realización de mamografías e interfiriendo con el diagnóstico y tratamiento precoz del carcinoma mamario³⁶. Otro inconveniente es la limitación del procedimiento de expansión tisular, por una resistencia progresiva de la cápsula contraída.
Prevención y tratamiento
Se han utilizado métodos diversos para prevenir la contractura capsular, a menudo combinando varios de ellos³⁶. Entre los que han reducido su incidencia destacan los siguientes: prótesis llenadas con suero fisiológico⁴⁰; prótesis de gel de silicona cohesivo⁴¹; prótesis con cobertura de poliuretano o de silicona texturada³; posición submuscular de la prótesis^45-47; drenajes aspirativos³⁵; administración local de esteroides⁵¹ o de agentes antibacterianos, tales como solución de povidona-yodada⁵² o diversos antibióticos⁵³; administración oral de vitamina E³⁵; y ejercicios postoperatorios de compresión y desplazamiento de la prótesis³⁵. Young y Watson³⁷, tras una revisión de la literatura y de su experiencia, consideran que la variable más importante en la prevención de la contractura capsular es la posición del implante, que tendría mayor influencia que las características de su superficie. La prevención de la contractura capsular ha motivado líneas de investigación recientes, como la modulación de la fibrosis capsular periprotésica con el péptido inhibidor del factor de crecimiento TGF-b54.
La contractura capsular puede requerir tratamiento con el fin de mejorar la blandura y apariencia de la mama. La capsulotomía cerrada consiste en la rotura de la cápsula mediante compresión de la mama con ambas manos. Este procedimiento puede complicarse con hematomas, rotura de la prótesis y desgarros irregulares de la cápsula con distorsión de la forma mamaria³⁵. Generalmente se prefiere reintervenir quirúrgicamente a la paciente, realizándose una capsulotomía con división circunferencial y radial de la cápsula contraída; o una capsulectomía, consistente en la extirpación parcial o total de la cápsula^35,36 (Fig. 12).

En la misma intervención se puede cambiar el tipo de prótesis o su posición anatómica⁵⁵. Sin embargo, la incidencia de recidivas tras el tratamiento suele ser elevada³⁵. Medidas preventivas, como las mencionadas anteriormente, son añadidas para evitar la recidiva de la contractura tras la capsulotomía o capsulectomía. Planas y col⁵⁶ han empleado un tratamiento ultrasónico externo tras capsulotomía cerrada, obteniendo una mejoría significativa.

Coste y renovacion de los implantes de silicona

2012-01-12T00:46:00.000+01:00

Imagen: Internet

Los funcionarios de Salud de Alemania y el Reino Unido emitieron esta semana mensajes contradictorios sobre el riesgo para la salud causados por los implantes de mama de la empresa francesa Poly Implant Prothése (PIP). La Oficina Federal de Alemania para productos farmacéuticos y dispositivos médicos aconsejó a las mujeres la extracción, diciendo que los informes médicos habían demostrado que pueden ser un riesgo para la salud.

En el Reino Unido, sin embargo, tras una revisión por parte de sus expertos, el Departamento de Salud Británico dijo que no había encontrado ninguna prueba para justificar la extracción.

El nuevo jefe del Observatorio Europeo de las drogas, dijo a Reuters el viernes que había una necesidad imperiosa de reforzar los controles sobre los productos sanitarios. Guido Rasi, director ejecutivo de la Agencia Europea de Medicamentos (EMA) agregó que se necesita el mismo nivel de regulación de los medicamentos.

El escándalo estalló cuando el gobierno francés aconsejó a 30,000 mujeres con implantes PIPremovérselos debido a informes sobre su propensión a romperse. “La urgencia de remoción en cada caso depende principalmente de cuánto tiempo los pacientes han tenido los implantes” dijoWalter Schwerdtfeger, presidente de la Oficina Federal de Medicamentos y Productos Sanitarios, en un comunicado.

El el secretario de Salud del Reino Unido, Andrew Lansley anunció que no habían encontrado ninguna relación entre los implantes y el cáncer, pero no habían sido capaces de establecer si eran más propensos a romperse, aduciendo que la información de la industria era irregular.

Lansley dijo también que los pacientes que los habían recibido a través del Servicio de Salud financiado por el Estado Nacional (SNS) podrían ser removidos y reemplazados. Agregó que un grupo de clínicas privadas de salud proporcionará el mismo servicio.

Como se recuerda, el escándalo aumentó cuando un documento de la policía se filtró a los medios, mostrando que el jefe de la empresa había admitido que la calidad de los implantes era pobre, además de acusar a las mujeres de presentar denuncias a cambio de dinero.

“Yo sabía que el gel no era estándar, pero lo hice conscientemente porque el gel PIP era más barato“, dijo Jean-Claude Mas, el fundador y director ejecutivo del PIP en la transcripción de una entrevista con la policía a finales de 2010.

“Esta fórmula es perfecta, es mejor que la que se utiliza para hacer gel estándar“, dijo, de acuerdo con el documento que se filtró en los medios de comunicación franceses y obtenido por Reuters. El tiempo no le ha dado la razón.

Unos 300,000 implantes PIP fueron vendidos en todo el mundo antes de que la empresa francesa se declarará en quiebra en el 2010.

Novedades de fabricacion de moldes de siliconas d enumeros para hacer pasteles

2012-01-12T00:42:00.000+01:00

de Lekue

Moldes de figuras

Molde Número 0

18.00 EUR

Moldes de silicona para hacer pasteles con la forma del número.

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Moldes de figuras

Molde Número 1

18.00 EUR

Moldes de silicona para hacer pasteles con la forma del número.

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Moldes de figuras

Molde Número 2

18.00 EUR

Moldes de silicona para hacer pasteles con la forma del número.

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Moldes de figuras

Molde Número 3

18.00 EUR

Moldes de silicona para hacer pasteles con la forma del número.

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Europe alert with the ruptures with more than 4600 at risk from faulty implants

2012-01-10T13:27:00.000+01:00

Defective silicone gel breast implants manufactured by the now-defunct French company Poly Implant Prothese (PIP). Photo: Reuters

THE national medical regulator today will convene an expert panel to investigate the health risks faced by the 4500 Australian women who received defective French breast implants.

The Therapeutic Goods Administration announced yesterday it would bring together representatives from its expert advisory committees to investigate the risks posed by the implants, which were made with industrial products instead of medical-grade silicone.

The TGA is asking overseas regulators and local implant manufacturers for data on implant rupture rates. The regulator says it is making the appeal because information from France is not available as the case is under criminal investigation.

The TGA says it has not yet received reports the implants have high rupture rates or are linked to cancer.

French breast implant manufacturer Poly Implant Prothese (PIP) used a fuel additive in its now-banned implants that the company knew were defective as early as 2005, it has been revealed.

The growing chorus of accusations against the company has triggered a worldwide scare and several countries have advised thousands of women to have the implants removed. Between 300,000 and 400,000 women in 65 countries have implants made with the sub-standard gel.

France's RTL Radio obtained a breakdown of the materials used in the faulty implants, including Baysilone, Silopren and Rhodorsil, all of which are industrial products not tested or approved for clinical use.

Generally used in the oil or rubber industries, they allegedly contribute to the silicone gel implants having a high rupture rate.

French health authorities already knew the implants contained industrial rather than medical quality silicone, but this is the first time the use of petroleum industry additives has been reported.

''According to the [French health and safety agency] AFSSAPS, it was known that this was an unsuitable gel, usually used in food manufacturing or for computers,'' Dominique-Michel Courtois, a doctor advising implant wearers, said.

But ''there was no way of knowing that the gel contained an additive for fuel. That's why we want implants removed from patients to be analysed themselves,'' Philippe Courtois, a lawyer for implant wearers, said.

The health and safety agency tested implants seized at PIP's factory in the south of France in March 2010. A lawyer for PIP's founder Jean-Claude Mas played down the significance of the use of oil and rubber additives.

''These are food products, used to make beauty products, bought from [chemical company] Rhone-Poulenc and its competitors,'' Yves Haddad said, adding Mr Mas met AFSSAPS representatives on Monday.

Lawyer Mr Courtois called for tests on implants sold abroad, after the British media revealed rupture rates on the PIP products were seven times higher than previously thought.

La capa del gel es una pintura de fibra de vidrio Con el tiempo la exposición al sol hará que la capa de gel para oxidar, como mantener la capa de gel coat de un barco

2012-01-07T13:07:00.000+01:00

La capa del gel es una pintura de fibra de vidrio que consiste de resina de fibra de vidrio que está pigmentada de color. Muchas capas de gel se utiliza para aplicaciones externas, tales como barcos y tienen aditivos en la pintura que protege la fibra de vidrio de los rayos ultravioleta. Con el tiempo la exposición al sol hará que la capa de gel para oxidar lo que hará que la pintura para conseguir aburrido. Para la oxidación normal de algunos sellador capa de gel seguida con una nueva capa de cera cada dos semanas se renovará su acabado brillante. Todos los suministros de fibra de vidrio se puede encontrar en su tienda local de marina.

Instrucciones

Jabón
De agua
Esponja
Superfino papel de lija mojado
Gel sellador
Lanzaespuma
Gel de cera capa
Electric buffer

- 1
  Limpie la superficie de la capa de gel opaco con agua y jabón. Use una esponja para fregar toda la suciedad y la acumulación de la superficie de la capa de gel.
- 2
  El uso de arena de grano extrafino húmeda y papel de lija mojado cualquier manchas oxidadas o rugosa en la capa de gel. No lije a través de la capa del gel hacia la fibra de vidrio o tendrá que volver a pintar el lugar. Cuando la superficie es lisa limpia el residuo de la superficie con una esponja y agua limpia.
- 3
  Aplicar el sellador capa de gel con el aplicador de espuma que vendrá con el sellador. Deje que el sellador seque y limpie el exceso con un trapo limpio. El sellador es necesario porque es más delgada que la cera y llenar todos los pequeños agujeros en la capa de gel que la cera es gruesa para rellenar.
- 4
  Aplicar 2 a 3 capas de cera gel coat, utilizando el aplicador de espuma. Deje que la cera seca hasta que haya una película opaca que cubre la superficie.
- 5
  Buff de la cera con un buffer de electricidad. Completamente la superficie de la piel de ante hasta que esté completamente brillante y de vuelta al brillo original. Para evitar que la capa de gel de la oxidación de rápido añadir una nueva capa de cera cada dos semanas.

Nuevas tecnologias aplicadas a las silla de composite de fibra de ramio.

2012-01-04T17:40:00.000+01:00

Studio Aparte diseña Katra, la silla de composite de fibras de ramio http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

Katra, Studio Aparte, 2011.

La investigación de nuevos materiales ha llevado al estudio francés Studio Aparte a la experimentación con fibras vegetales de ramio. El resultado es Katra, una silla que se configura como una alternativa al uso de materiales tóxicos sin que por ello queden mermadas sus propiedades de resistencia y ligereza.

Silla Katra, Studio Aparte, 2011.

Katra es una silla construida con una única pieza plana zizagueante. Studio Aparte ha utilizado para su fabricación un compuesto de resina y fibras de ramio, una planta herbácea proveniente del oeste asático.

Silla Katra, Studio Aparte, 2011.

El ramio ha sido utilizado tradicionalimente para la confección de tejidos, como por ejemplo las vendas de las momias egipcias o los modernos textiles industriales. Sus hebras, aunque poco flexibles, resultan lo suficientemente resistentes como para soportar tensiones superiores a las de la fibra de vidrio.

Detalle de Katra, Studio Aparte, 2011.

Asimismo, el ramio soluciona los problemas inherentes al uso de otros composites, que suelen tener un impacto ecológico mayor y resultan dificilmente reciclables. Con sus proyecto los diseñadores de Studi Aparte declaran seguir los principios de sostenibilidad defendidos por la Escuela del diseño milanesa y defienden el reciclaje, la reducción de los costes de transporte y la minimización de los recursos empleados como factores irrenunciables.

Detalle del respaldo de Katra con logotipo del estudio, Studio Aparte, 2011.

En opinión de los autores de Katra el composite de ramio aporta una dimensión estética que “evoca las cualidades intrínsecas del material: resistencia y ligereza en una definición formal que sólamente loscomposites pueden respetar”.

Detalle de Katra, Studio Aparte, 2011.

Composites compression molded access door

2012-01-03T12:06:00.000+01:00

LA SILICONA

2012-01-01T17:12:00.000+01:00

LA SILICONA

La silicona es un polímero cuya base, desde el punto de vista fisiológico, es totalmente inerte y perfectamente soportable por el organismo humano, es inodoro e incoloro, hecho principalmente de silicio, es estable químicamente y a altas temperaturas.
Es de una familia de compuestos químicos sintetizados por primera vez en 1938. Se deriva de la roca de cuarzo que al ser calentada en presencia de carbón produce silicona elemental.
La Silicona puede adquirir diversas formas físicas que incluyen gel, aceites, y sólidos. Por su versatilidad ha sido utilizada en la industria farmacéutica, en la elaboración de implantes y de productos biomédicos. Algunos productos como marcapasos, válvulas cardíacas y otros usan recubrimientos de silicona para asegurar su biocompatibilidad. Dentro de los productos descartables se elaboran catéteres para drenajes ventriculares, catéteres venosos y arteriales, catéteres para quimioterapia, sondas, dispositivos gástricos.

PROPIEDADES DE LA SILICONA:

La goma de silicona se puede esterilizar por ETO (óxido de etileno), por radiación, y de manera repetidas en autoclave con vapor.
La silicona soporta un rango de temperatura entre -60º C a 200ºC. permaneciendo inalterable
Posee una alta resistencia al desgarro y a la tracción, buena elongación y gran flexibilidad. Estas características brindan a los productos fabricados con esta materia prima facilidad de inserción por presentar una superficie suave y facilidad de manipulación,
Por su composición química presenta baja reactividad en presencia de tejido humano y fluidos corporales; no permite el desarrollo de secreciones ni fomenta el crecimiento bacterial.
La superficie de la silicona es resistente al agua y a muchos productos químicos.

CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS BIOMEDICOS ELABORADOS 100% SILICONA.

LARGA PERMANENCIA: la biocompatibilidad de la silicona permite que cualquier producto elaborado con esta materia prima pueda permanecer en el organismo por períodos de tiempo superiores a los 30 días.
El organismo genera una cubierta sobre la superficie del producto aceptándolo como una estructura del mismo, a diferencia de otros materiales a los cuales los invade o provoca rechazos hasta eliminarlos del cuerpo.

MAYOR COMODIDAD PARA EL PACIENTE: Los productos 100% silicona permiten al paciente mayor comodidad para movilizarse sin que el segmento introducido estimule las terminaciones nerviosas que provocan el dolor.

ESTABILIDAD QUIMICA: la fórmula química de la silicona no cede ni toma componentes químicos de los fluidos transportados.
La estabilidad física asegura que el producto mantiene su forma original.

RESILIENCIA: la silicona posee la capacidad de recuperar la posición original por lo que el pinzamiento reiterado no genera quiebres que disminuyan el flujo.

MENOR RIESGO DE INFECCION: la superficie de la silicona repele la molécula de agua (hidrófuga) por lo cual no mantiene la humedad sobre la superficie lo que hace que no se desarrollen bacterias.

FACIL MANIPULACION: los procedimientos de colocación estandarizados tanto para enfermería como procedimientos médicos se facilitan debido a que la superficie de la silicona se lubrica fácilmente disminuyendo el rozamiento y facilitando la manipulación.

medical elastomers are being specified in place of instead of thermoset rubber

2011-12-26T17:56:00.000+01:00

Higher-performing polymers debut in specialty medical syringes.

The Teknor Apex (Pawtucket, RI) medical elastomers are being specified in place of instead of thermoset rubber for the tiny plunger tips or seals that prevent drugs in the tube or barrel of single-use syringes from flowing backward as the plunger is depressed.
For the plungers and barrels in one series of syringes, the company uses polycarbonate as an alternative to polyolefins. For two other series, Plast-Tech molds these components out of cyclic olefin polymer and copolymer, respectively, as shatter-resistant alternatives to glass. While silicone coatings are widely used to ensure smooth movement of the plunger within the barrel, Plas-Tech uses a non-silicone coating to prevent possible interaction with the drug contents.
The moves are indicative of more supplier involvement in the early stages of medical device engineering.
Early involvement
"We like to get involved with a project from Day One and we value suppliers who have the same attitude," said Aaron Hirschmann, president of Plas-Tech. "Early on, Teknor Apex saved us a lot of work because it provided toxicology data for its entire range of Medalist elastomers, helped us to pinpoint the grades that were best for the application, and supplied us with the small samples we needed for R&D."
The new syringes from Plas-Tech currently are used in cosmetic surgery. The company supplies the three series of syringes in 0.5, 1.0, and 1.5cc standard sizes and can produce syringes on a custom basis as well.
Exhibitor Vention Medical (Marlborough, MA) announced it will acquire the ATEK Medical Group, which consists of ATEK Medical and ATEK Plastics. The companies' combined Costa Rica site will have more than 175,000 square feet of manufacturing space.

Molded LSR trays organize instruments.

In addition, ATEK recently opened a second facility of 85,000 square feet in Grand Rapids MI. Chris Oleksy, president of ATEK Medical, said: "As a growing company, Vention is a very appealing partner for us in terms of their experience and their complimentary capabilities in design, components, and assembly."
Medbio expansion
Another exhibitor, Medbio, a contract manufacturer for the medical and biotech industries, recently completed a move to a new facility in Grand Rapids, MI that is 55% larger, with additional acreage for expansion. It also added three new presses and an additional clean room.
Reflecting an important trend evident at the MD&M show, Minnesota Rubber & Plastics (Minneapolis, MN) developed new products made from custom molded liquid silicone rubber.
The LSR trays make storage and autoclaving simpler with easy-to-recognize molded compartments. Tools fit tray contours, cushioning and protecting the devices from damage. The stackable LSR trays can be designed to hold families of different size tools. Individual tool compartments can be designed with risers and drainage holes for drying and to provide extra separation and protection for individual tools that are heavy or have sharp edges. The trays also can be molded in a variety of colors for product differentiation as they fit inside standardized or customized metal sterilization trays.

KLM Mould Ltd has been a topping mold maker in China for more than 10 years, provides molded rubber parts for home appliance.

2011-12-24T10:57:00.000+01:00

http://laguerradelasgalaxias-starwars.blogspot.com/

Silicone moulding offers several important advantages for industries across the world.

2011-12-22T15:54:00.001+01:00

Here is a brief explanation of how silicone moulding works.

Silicone products are everywhere – often in the places you’d least expect.

They are widely used in medicine, industry, food, electronics and many other areas in products such as seals, catheters, food containers, respirators, keypads and car parts.

The reason silicone moulding is so popular is thanks to its many advantages - flexibility, hot and cold temperature resistance, tight seals, anti-oil, chemical resistance, anti-fire. It is increasingly becoming a part of everyday life.http://lasmuestrasenelperfumedelafragance.blogspot.com/

Some silicone moulding technologies include injection moulding, cast moulding, dip moulding, reaction injection moulding, rotational moulding and transfer moulding.

Silicone is a non-toxic, heat resistance, high resilience and a thermosetting material.

Silicone moulding has several advantages including fast production speed, less waste, precision finished goods.

The three ways to mould that are most commonly used are compression moulding, transfer moulding and liquid injection. Both compression moulding and transfer moulding are suitable for small-scale production.

Production costs are fairly low because the required equipment and tooling design are not too expensive.

With large-scale production, liquid injection moulding is a more effective method owing to the short cycle time (typically less than one second) combined with less waste, consistent part quality, and low risk of contamination.

This type of moulding doesn’t require any pre-processing of raw materials so less cleaning is necessary, reducing potential labour costs.

But the liquid injection method has some disadvantages. The type of silicone moulding requires expensive equipment and mould designs.

Silicone sponge mould

Silicone sponge rubber has become an essential part of day-to-day living.

For example, cushions are stuffed with silicone sponge rubber. However, its applications go far beyond that.

People who play sports like golf or cricket can often use balls made of sponge rubber instead of a regular golf or cricket ball for safety.

Silicone sponge is also used to cover hot metal hoses – protecting workers from scalding while conserving energy.

Silicone sponge rubber is a primary source of high temperature insulation protection. One of its main advantages is its very low thermal conductivity, which makes it an excellent insulator.

Recent innovations have made silicone rubber compounds even more durable and resilient under harsh operating conditions.

Modern technology gives manufacturers the ability and technical resources to develop high quality silicone formulations.

These are supplied in a wide range of product formats including calendered sheeting, extrusions, gaskets, hoses, mould and insulated cables.

Silicone rubber products and services can be customised to the specific needs of your industry and all our silicone rubber products are supplied cost-effectively and efficiently.

By combining silicone base rubber with a formulation of special additives and pigments, developers are able to alter the chemical composition of the polymer to meet exacting specifications and standards.

The result is a custom formulated versatile silicone rubber with applications across a wide range of industries and markets.

Silicone products are tested against seven other samples to comply with current EU industry standard.

With higher health and safety expectations, the global demand for silicone has dramatically increased.

For more information on silicone moulding, a silicone mould or silicone sponge visit www.silicone.co.uk.

Silicone Engineering was one of the first companies dedicated to the processing of silicone rubber, supplying businesses with the highest quality silicone products since 1959.
Silicone Engineering has remained exclusively focused on silicone rubber innovations.
Our reputation in the market place as an innovative solution provider for silicone products is second to none, setting high standards for the supply of silicone on an international scale.
This manufacturing expertise and knowledge has not been diluted across other polymers.
Products include everything from silicone tubing, seals and hoses, to silicone sheeting, gaskets or bespoke moulding.
Silicone Engineering is the obvious choice for your silicone solution.

fondant con moldes de silicona para hacer pastitas

2011-12-22T11:33:00.000+01:00

http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

Este es el molde:

Aquí están los "cupcakes" sin galleta:

Y de nuevo con galleta ¿verdad que son una monada? Incluiremos este tipo de galletitas en el curso "Todo galletas - 2" que queremos poner en marcha en un par de meses :-)

Volvo lanzará al mercado la próxima primavera el V60 Hybrid, un vehículo que combina una motorización diesel con un propulsor eléctrico

2011-12-20T23:16:00.000+01:00

http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

Volvo lanzará al mercado la próxima primavera el V60 Hybrid, un vehículo que combina una motorización diesel con un propulsor eléctrico, lo que permite reducir aún más sus emisiones de CO2, que se sitúan por debajo de los 50 gr/km.

Dentro del contexto del coche eléctrico y sus distintas alternativas, una de las apuestas más interesantes es la del híbrido enchufable, como una solución con bastante fututo. Pues bien, mientras que otros fabricantes lo hacen con la combinación de un motor de gasolina y otro eléctrico, como es el caso del Toyota Prius, el primer híbrido enchufable a la venta, en el caso de Volvo la apuesta va por otro camino diferente, la unión de diesel y eléctrico.

Este es el camino elegido por la marca sueca, que ya en el año 2007 firmó un acuerdo con la compañía eléctrica sueca Vattenfall para el desarrollo de esta técnica.

Ahora, cuatro años después, esta tecnología ya está casi lista para su comercialización, que tendrá lugar en la próxima primavera. Entonces, la marca sueca pondrá a la venta el V60 Híbrido enchufable, un vehículo cuyas emisiones de CO2 se sitúan en los 49 gr/km.

Es un tipo de coche atractivo que ofrece al usuario lo mejor de un coche eléctrico pero también de uno diésel: consumo y niveles de CO2 muy bajos, junto con gran autonomía y alto rendimiento. Lo que ofrece el nuevo modelo es un coche que se mueve con la misma soltura que uno de gasolina o gasóleo convencional, pero con las ventajas de poder ser utilizado solo con el motor eléctrico y todo ello con unas emisiones por debajo de la mitad de las de un coche de gasolina.

Cuando solo funciona con electricidad, el V60 Híbrido Enchufable tiene una autonomía de hasta 50 kilómetros. La autonomía total del coche es de 1.200 km. Las emisiones de dióxido de carbono van a ser por término medio de 49 gramos por kilómetro (ciclo de conducción combinado NEDC EU) y el consumo de combustible será de 1,9 litros a los 100 km.

Dado el coste de la batería, el híbrido enchufable va a ser más caro que un Volvo V60 con un motor de combustión convencional. Sin embargo, el coste del combustible será de un tercio en comparación con un coche equipado con un motor de combustión convencional. El coste de circular con electricidad en Suecia se ha calculado en unas 25 coronas (3 euros) a los 100 km. En el caso de España, con los costes actuales de la electricidad, podría estar incluso por debajo de esta cifra.

El V 60 Híbrido Enchufable puede cargarse en una toma eléctrica estándar en casa, y el tiempo de recarga con este tipo de conexión es de unas cinco horas.

Este es un paso delante de cara a la electrificación que propone Volvo y en la que trabaja desde hace años. Un motor eléctrico es casi cuatro veces más eficiente que un motor de combustión normal. La marca trabaja igualmente en el Volvo C30 eléctrico, un vehículo movido únicamente por electricidad y del que ya tiene unidades funcionando por todo el mundo en fase de pruebas.

Rolex se apunta a la moda de las correas de silicona

2011-12-17T11:56:00.000+01:00

A dream comes true for all Rolex watch lovers, some rubber straps have finally arrived for their Rolex watch. It is no longer necessary to switch watches to go to the gym or to exercise, the rubber watch strap is ideal for all sports lovers and outdoor enthusiasts.
It is the best alternative to the flimsy Nato straps or the traditional Rolex oyster bracelets.
Sweat does not stain the rubber straps, and these straps are made of genuine vulcanized rubber, are anti allergic, and are of extreme comfort to the wearer.
Made in Switzerland http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

ACIDEZ DEL SUELO ESTUDIO

2011-12-16T13:59:00.000+01:00

ACIDEZ DEL SUELO ESTUDIO CLICA AQUI PARA VER ESTUDIO

Las baterías SCiB son de óxido de titanato de litio para coche electrico

2011-12-15T23:11:00.000+01:00

Honda Motor ha seleccionado la batería de Toshiba SCiB como fuente de alimentación para su nuevo coche eléctrico FIT EV, que estará en el mercado el próximo verano.

Las nuevas baterías, que han sido desarrolladas conjuntamente con Honda, se entregaron en diciembre de 2010 al fabricante de coches, que las ha probado en circunstancias reales en los distintos vehículos de movilidad personal que la compañía está desarrollando con la empresa Saitama.http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

Tras evaluar su rendimiento de manera exhaustiva y bajo distintas condiciones, Honda ha decidido equipar su nuevo vehículo eléctrico con estas unidades. Las baterías SCiB son de óxido de titanato de litio lo que permite obtener unas prestaciones especialmente atractivas para el mundo de la automoción debido a su alta velocidad de carga, una vida útil larga y un proceso de descarga muy estable, todo ello en un amplio rango de condiciones climatológicas. Así, bien sea a temperaturas muy bajas (-30º C), o muy altas (+40º C), este nuevo tipo de baterías no sufren riesgo de cortocircuitos internos o problemas de degradación, posibilidades que sí padecen las baterías convencionales de iones de litio.

CAMBIO DE LA GOMA DE SILICONA DE UNA LAVADORA

2011-12-14T22:59:00.000+01:00

Brazaletes - pulseras de silicona a la carta

2011-12-14T10:48:00.002+01:00

Esta empresa americana hace Brazaletes - pulseras de silicona a la carta

https://www.wristbandswithamessage.com/

¿Cómo reparar fibra de vidrio en su capa de gel coat?

2011-12-13T13:03:00.000+01:00

¿Cómo reparar fibra de vidrio en su capa de gel coat?

La capa del gel es la resina de fibra de vidrio que se pigmenta con cualquier color. Para las aplicaciones externas, tales como barcos y tanques industriales, hay aditivos que se pueden mezclar en la capa de gel para proteger contra los rayos ultravioleta. Capa de gel actúa como pintura y como una capa protectora al mismo tiempo. La consistencia de la capa del gel es muy espesa y se rocía con una pistola de gel coat especial. Con el tiempo, la capa del gel puede conseguir golpes y grietas en la superficie, que casi siempre puede ser reparado. Usted puede encontrar una pistola de la capa del gel y gel coat en su tienda local de marina.

Instrucciones

Respirador
Grueso papel de lija
De grano fino papel de lija
Superfino papel de lija mojado
De fibra de vidrio relleno
Metil etil cetona peróxido (catalizador)
Espátula
Harapos
Acetona
Pintores cinta
Gel coat
Gel arma capa
Barco de cera

- 1
  El uso de un respirador, la arena de la superficie que va a reparar con una lija de grano grueso. Si hay una grieta o hendidura en la capa de gel, lije los bordes de la grieta o hendidura de la puesta a punto muy gradual. Arena alrededor de la reparación de 5 a 6 pulgadas más grande que sea necesario. Scuff toda la zona hasta que no brilla a la izquierda en la superficie.
- 2
  Rellenar las grietas o agujeros con un relleno de fibra de vidrio. Mezcle el relleno con el endurecedor según las indicaciones en los envases. Usando una espátula, rellene la reparación hasta que la superficie de la reparación es el nivel con el entorno.
- 3
  La arena de la reparación o varias zonas con una lijadora de palma y papel de lija de grano fino. Obtener la superficie lo más lisa posible.
- 4
  Limpie la superficie con un trapo y acetona. Retire toda la grasa y el polvo de la superficie.
- 5
  Cinta del perímetro de la reparación con cinta pintores.
- 6
  Añadir el endurecedor a la pistola de la capa del gel como se indica en los envases de aerosol y la primera capa de gel coat en la reparación. La primera capa debe ser espesa niebla de una capa de base. Deje que la primera capa comienzan a llegar de mal gusto, que dura unos 15 minutos. Una vez que la primera capa es de mal gusto, rocíe la segunda capa. Si la segunda capa no se ajusten plenamente a la zona, se puede rociar una tercera capa. Deje que se endurezca hasta que esté frío al tacto.
- 7
  Retire la cinta y húmeda arena de la superficie con una lija de grano extrafino. Húmeda de arena hasta que la capa de gel fresco es la altura de la capa de gel rodea y suave.
- 8
  Aplicar un par de capas de cera y pulir barco a cabo utilizando trapos limpios.

Consejos y advertencias

Siempre use un respirador cuando se trabaja con fibra de vidrio.

Cenicero Negro de Silicona otra de las aplicaciones de la silicona

2011-12-12T16:29:00.000+01:00

http://jugar-online.blogspot.com/

Este cenicero negro es de silicona y no se quema ni se rompe. Te durará toda la vida.
Información sobre: Cenicero Negro de Silicona. Deje un comentario u opinion.