Los conductores del coche eléctrico ronto podrán enchufar su vehículo en cualquier punto de recarga

Los conductores del coche eléctrico están de enhorabuena: pronto podrán enchufar su vehículo en cualquier punto de recarga. Un grupo de fabricantes de automóviles europeos y estadounidenses se han puesto de acuerdo para estandarizar un nuevo sistema de recarga para vehículos eléctricos e híbridos enchufables.

Marcas como BMW, Ford, General Motors, Volkswagen, Audi, Chrysler, Mercedez-Benz/Daimler y Porsche presentaron en elSimposio de Vehículos Eléctricos 26 (EVS26), celebrado entre el 6 y el 9 de mayo de 2012 en Los Ángeles (EE.UU.) undispositivo de recarga única que ofrece dos ventajas fundamentales: concentra en una sola toma hasta cuatro tipos de recargas diferentes e incluye una opción de recarga ultra rápida que permite llenar las pilas en un tiempo máximo de 15 a 20 minutos. En Europa el sistema ha sido aprobado por la ACEA, la Asociación Europea de Fabricantes Automovilísticos, y en Estados Unidos por la SAE, la Sociedad de Ingenieros de Automoción.

En la actualidad, el sistema más potente de recarga es el japonés CHAdeMO, que funciona con DC y aporta hasta 50 kW de rendimiento de carga. El nuevo sistema único es compatible con corrientes de hasta 500 voltios y 200 amperios, lo que podría otorgar una potencia de hasta 100 kW. De esta manera, llenar las pilas de un Nissan Leaf (24 kWh) llevaría solo 15 minutos, frente a los 30 minutos que necesita un punto de recarga CHAdeMO para cubrir el 80% de la batería.

El nuevo sistema de recarga combinado no tardará mucho en ser una realidad: todo está previsto para que los nuevos conectores y puntos de recarga estén listos a finales de 2012, mientras que los vehículos con esta tecnología llegarán a principios de 2013.

imagen ALUMINUM HONEYCOMB PANELS imagen de como se fabrican los paneles de aluminio con paneles de miel de tipo core

COMPOSITES BASICS: MATERIALS Calcium sulfate Kaolin Alumina trihydrate Fillers Calcium carbonate

Other Constituent Ingredients Fillers Use of inorganic fillers in composites is increasing. Fillers not only reduce the cost of composites, but also frequently impart performance improvements that might not otherwise be achieved by the reinforcement and resin ingredients alone. Fillers can improve mechanical properties including fire and smoke performance by reducing organic content in composite laminates. Also, filled resins shrink less than unfilled resins, thereby improving the dimensional control of molded parts. Important properties, including water resistance, weathering, surface smoothness, stiffness, dimensional stability and temperature resistance, can all be improved through the proper use of fillers. The thermosetting resin segment of the composite industry has taken advantage of the properties of fillers for many years. More recently, the thermoplastic industry has begun to make widespread use of inorganic fillers. Breakthroughs in chemical treatment of fillers that can provide higher filler loadings and improved laminate performance are accelerating this trend. Filler Types There are a number of inorganic filler materials that can be used with composites including: Calcium carbonate is the most widely used inorganic filler. It is available at low cost in a variety of particle sizes and treatments from well-established regional suppliers, especially for composite applications. Most common grades of calcium carbonate filler are derived from limestone or marble and very common in automobile parts. Kaolin (hydrous aluminum silicate) is the second most commonly used filler. It is known throughout the industry by its more common material name, clay. Mined clays are processed either by air flotation or by water washing to remove impurities and to classify the product for use in composites. A wide range of particle sizes is available. Alumina trihydrate is frequently used when improved fire/smoke performance is required. When exposed to high temperature, this filler gives off water (hydration), thereby reducing the flame spread and development of smoke. Composite plumbing fixture applications such as bathtubs, shower stalls and related building products often contain alumina trihydrate for this purpose. Calcium sulfate is a major flame/smoke retarding filler used by the tub/shower industry. It has fewer waters of hydration, and water is released at a lower temperature. This mineral filler offers a low cost flame/smoke retarding filler.

Adhesives in composites

Adhesives are used to attach composites to themselves as well as to other surfaces. Adhesive bonding is the method of choice for bondingthermoset composites and is sometimes used for thermoplastic composites. There are several considerations involved in applying adhesives effectively. The joint or interface connection must be engineered to select the proper adhesive and application method to ensure bond strength. Careful surface preparation and cure are critical to bond performance.

Adhesives should be used in a joint design where the maximum load is transferred into the component using the loading characteristics of the adhesive and the composite material. The most common adhesives are acrylics, epoxies, and urethanes. A high-strength bond with high-temperature resistance would indicate the use of an epoxy, whereas a moderate temperature resistance with good strength and rapid cure might use an acrylic. For applications where toughness is needed, urethane might be selected.

lámparas que combinan el hormigón con el caucho de silicona

Entre lo mucho que se lleva el estilo industrial y que la crisis ha obligado a las empresas de construcción a reinventarse, el hormigón se ha convertido en el material perfecto para fabricar un montón de cosas. Sin embargo en el caso de las lámparas puede resultar un tanto soso y restar protagonismo a la luz, por eso puede ser interesante combinarlo con otros materiales.

Renate Vos ha sacado una colección de lámparas que combinan el hormigón con el caucho de silicona, son lámparas de techo que tienen de hormigón la mayor parte de la pantalla, pero en las que el hormigón se fusiona después con la silicona. Resulta muy curioso e innovador el contraste entre dos materiales tan distintos unidos en un mismo objeto.

Además me gusta especialmente que la fusión entre materiales se hace de un modo irregular que muestra naturalidad y espontaneidad en el proceso y en el resultado y hace que cada lámpara sea una pieza única. Si se hubiese realizado con un corte lineal el cambio sería más brusco y la lámpara perdería parte de su encanto.

El hormigón es demasiado opaco y gris, no permite el paso de la luz y por eso hace que las lámparas sean menos lámparas, la silicona contrarresta en cierto modo esos efectos. Así la luz se puede ver ligeramente a través de la pantalla y no solo por debajo de ella. Además la lámpara llama más la atención y tiene más personalidad que si fuese de hormigón solo.

Vía | Chictip

Additive Functions in composites

Additive used in thermoset and thermoplastic composites include the following:

	Low shrink/low profile: when parts with smooth surfaces are required, a special thermoplastic resin, which moderates resin shrinkage, can be added to thermoset resins.
	Fire resistance: Combustion resistance is improved by proper choice of resin, use of fillers or flame retardant additives. Included in this category are materials containing antimony trioxide, bromine, chlorine, borate and phosphorus.
	Air release: most laminating resins, gel coats and other polyester resins might entrap air during processing and application. This can cause air voids and improper fiber wet-out. Air release additives are used to reduce such air entrapment and to enhance fiber wet-out.
	Emission control: in open mold applications, styrene emission suppressants are used to lower emissions for air quality compliance.
	Viscosity control: in many composite types, it is critical to have a low, workable viscosity during production. Lower viscosity in such filled systems is usually achieved by use of wetting and dispersing additives. These additives facilitate the wet-out and dispersion of fillers resulting in lower viscosity (and/or higher filler loading).
	Electrical conductivity: most composites do not conduct electricity. It is possible to obtain a degree of electrical conductivity by the addition of metal, carbon particles or conductive fibers. Electromagnetic interference shielding can be achieved by incorporating conductive materials.
	Toughness: can be enhanced by the addition of reinforcements. It can also be improved by special additives such as certain rubber or other elastomeric materials.
	Antioxidants: plastics are sometimes modified with antioxidants, which retard or inhibit polymer oxidation and the resulting degradation of the polymer.
	Antistatic agents: are added to polymers to reduce their tendency to attract electrical charge. Control of static electricity is essential in certain plastics processing and handling operations, as well as in finished products. Static charges on plastics can produce shocks, present fire hazard and attract dust. The effect of static charge in computer/data processing applications, for example, is particularly detrimental.
	Foaming agents: are chemicals that are added to polymers during processing to form minute cells throughout the resin. Foamed plastics exhibit lower density, decrease material costs, improve electrical and thermal insulation, increase strength-to-weight ratio and reduce shrinkage and part warping.
	Plasticizers: are added to compounds to improve processing characteristics and offer a wider range of physical and mechanical properties.
	Slip and blocking agents provide surface lubrication. This results in reduced coefficient of friction on part surfaces and enhances release of parts from the mold.
	Heat stabilizers: are used in thermoplastic systems to inhibit polymer degradation that results from exposure to heat.
	Ultraviolet stabilizers: both thermoset and thermoplastic composites may used special materials which are added to prevent loss of gloss, crazing, chalking, discoloration, changes in electrical characteristics, embrittlement and disintegration due to ultraviolet (UV) radiation. Additives, which protect composites by absorbing the UV, are called ultraviolet absorbers. Materials, which protect the polymer in some other manner, are known as ultraviolet stabilizers.

Catalysts, Promoters, Inhibitors

In polyesters, the most important additive is catalyst or initiator. Typically, organic peroxide such as methylethylketone peroxide (MEKP) is used for room temperature cured processes, or benzoyl peroxide is added to the resin for heat-cured molding. When triggered by heat, or used in conjunction with a promoter (such as cobalt napthenate), peroxides convert to a reactive state (exhibiting free radicals), causing the unsaturated resin to react (cross-link) and become solid. Some additives such as TBC (tertiary butyl catechol) are used to slow the rate of reaction and are called inhibitors. Accelerators such as DMA (dimethyl aniline) speed curing.

Colorants

Colorants are often used in composites to provide color throughout the part. Additives can be mixed in as part of the resin or applied as part of the molding process (as a gel coat). Also, a wide range of coatings can be applied after molding.

Release Agents

Release agents facilitate removal of parts from molds. These products can be added to the resin, applied to molds, or both. Zinc stearate is a popular mold release agent that is mixed into resin for compression molding. Waxes, silicones and other release agents may be applied directly to the surface of molds.

Thixotropic agents

In some processes such as hand lay-up or spray-up, thixotropic agents may be used. When “at rest”, resins containing thixotropic agents remain at elevated viscosities. This reduces the tendency of the liquid resin to flow or drain from vertical surfaces. When the resin is subjected to shear, the viscosity is reduced and the resin can be easily sprayed or brushed on the mold. Fumed silica and certain clays are common thixotropic agents.

Summary

Additives and modifier ingredients expand the usefulness of polymers, enhance their processability or extend product durability. While additives and modifiers often increase the cost of the basic material system, these materials always improve cost/performance.

lavanda empleado en la aromaterapia tiene efectos relajantes, actúa como un ansiolítico (calma la ansiedad) y alivia los dolores de cabeza

La aromaterapia es una práctica que cada día tiene más seguidores, esto es gracias a los beneficios que aporta en el tratamiento de ciertas dolencias físicas. A través del uso de aceites vegetales de flores y plantas - que se denominan aceites esenciales - esta técnica garantiza mejoras en la salud del cuerpo y la mente.

Desde el aspecto orgánico, un estudio comprobó que el aceite esencial de lavanda empleado en la aromaterapia tiene efectos relajantes, actúa como un ansiolítico (calma la ansiedad) y alivia los dolores de cabeza.

Para llegar a estas conclusiones en el estudio participaron 47 personas con diagnóstico de migraña.

Los investigadores dividieron en dos grupos a los participantes, a uno se les hizo inhalar aceite esencial de lavanda durante 15 minutos, mientras que el otro grupo inhaló aceite de parafina, también durante el mismo tiempo, pero creyendo que era de lavanda.

Los investigadores comprobaron que las personas que inhalaron verdaderamente el aceite de lavanda reportaron menos procesos de migraña y una reducción en la intensidad de sus dolores.

Fabricacion del vino esquema e historia origen proceso de esa elaboración se atribuye a Osiris, entre los egipcios, y a Dionisios, entre los griegos

El vino y su historia

EL VINO

El vino ( Vinum, en latín) es un licor alcohólico que se obtiene del zumo de la uva exprimido y fermentado.
Hay quienes sostienen que el origen está en Asia Central, mientras otros aseguran que su origen es europeo, donde existía ya en las épocas terciaria y cuaternaria.
Lo claro es que el vino era conocido en todos los pueblos antiguos, desde la India, pasando por Egipto hasta la Galia y España. La revelación del proceso de esa elaboración se atribuye a Osiris, entre los egipcios, y a Dionisios, entre los griegos.
Por su parte los hebreos dicen que fue Noé el primero en cultivar la vid y el vino ha ocupado entre ellos un lugar relevante en sus ritos y costumbres, así como en las fiestas de los primitivos griegos y romanos.
Los chinos fueron buenos conocedores en el arte de fermentar el mosto de la uva y los primeros en reglamentarlo.
Para los fenicios, su transcendencia económica fue muy importante, al considerarlo en su comercio de tanto valor como las joyerías, la púrpura, los metales preciosos, etc. Además en Oriente el vino siempre estuvo ligado a los bienes económicos del templo y el palacio.
Buscando su historia
El origen de la elaboración del vino es en forma natural al entrar en contacto con el jugo de la uva, las levaduras transportadas por el aire. Entonces podemos decir que de forma natural todo jugo de fruta fermenta, y este proceso lo lleva a tomar grados alcohólicos. De esta forma podemos pensar que su comienzo es de carácter natural y muy remoto. Pero su origen en forma más elaborada parte con el refinamiento de este proceso a través del tiempo por parte del hombre.
La elaboración del vino no es más que la supervisión y refinado de este proceso, y cabe asumir que se ha producido allá donde los seres humanos han vivido en las proximidades de viñas o parras silvestres. La vid silvestre crecía especialmente en los bosques. De sus frutos surgieron los primeros vinos.
La vid aparece mucho antes de que el hombre poblara la tierra. Cuarenta variedades de vitis se han encontrado en formaciones de la era terciaria. Por este motivo resulta imposible determinar los verdaderos orígenes de la vid.
De acuerdo con lo que se ha estudiado la vid silvestre estaba extendida en todo lo que es el hemisferio norte, desde el Himalaya hasta lo que es actualmente el territorio de los Estados Unidos.
Cuando se produjeron los glaciares, en la era Cuaternaria, y el hemisferio norte se cubrió de hielo, desapareció gran parte de las plantaciones. Sin embargo algunas plantas se salvaron, en lo que se conoce como los refugios climáticos. Esos refugios existieron en todo Europa, Asia Menor y en los Estados Unidos.
El más importante, en Asia, fue denominado Refugio Caucásico, donde se conservo la mayor cantidad de especies vegetales. Los botánicos del mundo consideran que allí se originó y luego se distribuyó hacia el mundo la mayor parte de las especies frutales, entre ellas la vid.
El hecho de que el vino sea una bebida que fermente sola, determino, para algunos historiadores, que los pueblos primitivos lo consideraran una bebida milagrosa. De hecho la historia de la viña se encuentra ligada desde la más remota antigüedad a la de la mitología oriental, especialmente a la de Baco, que desde Asia irradió a Egipto, Tracia y los países mediterráneos. La elaboración a Baco por los iniciados iba mas allá de la veneración debida al creador y protector de la vid. Baco apareció como una especie de divinidad.
La historia del vino no se puede separar de la historia del hombre. El vino ha estado unido a nuestra cultura por siete milenios, y siendo una de las primeras creaciones del hombre, mantiene un lugar especial en muchas culturas.
Así, españoles, ingleses, franceses y otras culturas han introducido de forma exitosa el cultivo de viñas y la elaboración de vinos en sus respectivas colonias a través del mundo. A través del tiempo la viticultura ha sufrido grandes cambios, tanto en su forma de elaboración como en su uso. Es así como se ha convertido en elemento religioso para sacramentos cristianos.
El vino tuvo gran importancia para las civilizaciones griega y romana. Los griegos introdujeron viñas y produjeron vino en sus colonias del sur de Italia, y los romanos practicaron más tarde la viticultura (la ciencia de cultivar viñas para producir vino) en todo su imperio. El comienzo de la viticultura en Francia es un tema controvertido; las evidencias que existen sugieren que los colonizadores griegos de Massalia (Marsella) fueron quienes introdujeron el vino en el país, aunque hay quien cree que la viticultura celta (sobre la que no existe registro o evidencia alguna, aparte de pepitas de parra silvestre) fue anterior a la griega. Durante el periodo romano, Galia (Francia) se convirtió en una fuente tan abundante de vino que se dictaron leyes para proteger la producción italiana.
Tras la caída del Imperio romano y con el dominio de los territorios anteriormente romanos por las tribus germánicas, la producción de vino disminuyó. Se convirtió, en algunos casos, en una actividad exclusivamente monástica, ya que, cualesquiera fueran las circunstancias, el vino fue siempre necesario para los sacramentos cristianos. Entre los siglos XII y XVI, no obstante, la producción de vino se generalizó de nuevo; fue la principal exportación de Francia durante buena parte de este periodo. Durante el siglo XVII se desarrolló la botella, y revivió la utilización del corcho (olvidado desde los tiempos de los romanos); esto hizo posible el almacenamiento del vino (ver notas).

NOTAS:*Hacia el siglo XVI, la vinicultura se practicaba ampliamente en Francia. En ese tiempo, este país europeo era uno de los mayores productores. Pero tenía problemas. Había que buscar la forma de evitar que la fermentación secundaria, producida en el vino de champagne después de embotellado, explosionara. El tapón hasta entonces utilizado era formado por tejido de lana y lacre.
Fue el monje Dom Perignon (1638-1715) quien introdujo la utilización del corcho, técnica que había aprendido de los españoles, y una botella más gruesa. Con eso, la segunda fermentación pudo desarrollarse, dando origen al champagne.
Fue entonces cuando el monje pronunció sus conocidas palabras: "¡Vennez vite mes fréres, je bois des étolies!" ("¡Venid rápido hermanos, estoy bebiendo estrellas!")

*La segunda mitad del siglo XX fue notable por los avances técnicos, tanto en el campo de la viticultura como en el de la vinicultura. En ningún otro momento de la historia se ha producido tanto vino de tan buena calidad.

*La Cata trata de estudiar las condiciones positivas o negativas de un vino. Es valorar con los sentidos los parámetros que nos van a dar su imagen, es decir, vamos a juzgar la calidad de ese vino.
La Cata es a la vez un arte y una técnica, es someter el vino a nuestros sentidos para estudiarlo, analizarlo, describirlo, juzgarlo, calificarlo y clasificarlo.

*El mejor momento para realizar una cata es el final de la mañana, cuando se notan los primeros síntomas de apetito. Se realiza con luz natural y con una temperatura ambiente entre 20 y 22° C, en ausencia de ruidos y olores.

Gel Coats in composites

Gel coats are considered resins but have a very special purpose. A gel coat is a specially formulated polyester resin incorporating thixotropic agents to increase the gel coat’s viscosity and non-sag properties, fillers for flow properties, pigments to give the desired color, and additives for specific application properties, such as gel time and cure. Gel coats are primarily used for contact molding (hand or spray lay-up). The gel coat, usually pigmented, provides a molded-in finished surface that is weather and wear resistant. The gel coat helps in hiding the glass reinforcement pattern that may show through from the inherent resin shrinkage around the glass fibers. Considerations used for the proper selection of a gel coat are compatibility of the underlying FRP materials to ensure good adhesion of the gel coat, as well as the operating environment.

The most common current usage of gel coats in “in-mold applications.” That is, the gel coat is sprayed into the mold and the laminate is applied behind it. Adhesion of the laminating resin to the gel coat is a critical issue. Thickness of the gel coat can vary depending on the intended performance of the composite product. Gel coats are typically applied by spray application to approximately 16-20 mils wet film thickness. While gel coats do not add any structural strength to the FRP part, gel coats should be resilient. Gel coats should be able to bend without cracking. They should be resistant to thermal cracking (cracking that may occur with dramatic changes in temperature). The primary measurements of resilience are flexural modulus and elongation. Gel coats should be UV stable and pigmented sufficiently to provide good opacity.

Gel coats are used to improve weathering, filter out ultraviolet radiation, add flame retardancy, provide a thermal barrier, improve chemical resistance, improve abrasion resistance, and provide a moisture barrier. Gel coats are used to improve the product appearance such as the surface of a boat hull or golf cart. A unique benefit of gel coats is that they are supplied in many colors by the incorporation of pigments per the specification of the engineer.

Fabricacion del chocolate esquema e historia origen revelado sólo por Hernan Cortés

		El descubrimiento del cacao por los Olmecas
		Hay que reconocerlo, ciertamente observando el apetito voraz de la rata a quien le gusta saborear la carne de mazorca ,que el homo sapiens descubrió este árbol a mil sabores. Los Olmecas (1500 a 400 A.C.) fueron ciertamente los primeros humanos en saborear, en forma de bebida, las habas de cacao molidas, mezcladas al agua y adornadas de especias, guindillas y de hierbas (Teoría de Coe) y quienes comenzaron a cultivar el cacao en México. En el curso de los siglos, la cultura del cacao se extendió a las poblaciones Mayas (600 A.C.) y Aztecas (1400 A.C.). El haba entonces era utilizada como unidad monetaria y como unidad de medida, 400 habas equivalen a un Zontli y 8000 a un Xiquipilli. Al tiempo de las guerras entre Aztecas, Mayas y Chimimeken, estos últimos utilizaban el haba como impuesto en las zonas conquistadas. Para estas civilizaciones, el cacao era un símbolo de abundancia que era empleado en el momento de rituales religiosos dedicados a Quetzalcóatl, Dios Azteca portador del cacao a los hombres, a Chak Ek Chuah, el santo patrón Maya del cacao y en el momento de los funerales de las élites, como ofrenda. La cultura del cacao continuó extendiéndose a merced de los flujos migratorios en Meso-América pero el consumo de la bebida quedó como un privilegio reservado para las clases superiores y para los soldados en el curso de las batallas. Las virtudes revigorizantes y tónicas del cacao fueron ya conocidas en aquella época.
		Descubrimiento y comercio del cacao (siglo XVI)
		Es en 1502, en el momento de una escala en Nicaragua, que Cristóbal Colón entrevé las habas de cacao a bordo de una piragua indígena pero no le da importancia. El verdadero valor de este " Oro moreno " será realmente revelado sólo por Hernan Cortés que después de haberlo saboreado al lado del emperador Azteca Montezuma, lo trae a la corte de España en 1528 con los accesorios necesarios para la fabricación del brebaje. A consecuencia de una guerra victoriosa contra las tribus indígenas y la destrucción de la civilización azteca, él emprende la intensificación de la cultura del cacao sobre las tierras de la Nueva España con el fin de ejercer un comercio lucrativo con la Vieja Europa. La Corte de España es subyugada por el encanto de esta bebida a los sabores exóticos y la adapta a su gusto añadiendo caña de azúcar, de vainilla, de canela y de la pimienta. Guarda el cacao secreto y se niega a develar la existencia al resto del mundo aunque piratas Ingleses en el momento del abordaje de un galeón español no reconocen el haba preciosa y queman el oneroso cargamento. Es en 1585, que el comercio del cacao comienza a desarrollarse sobre la península Ibérica con un primer cargamento oficial que llega de Nueva España. Las primeras chocolaterías aparecen donde se puede saborear este néctar.
		La expansión del cacao en Europa (siglo XVII -XIX)
		En el curso del siglo XVII, el cacao se revela al resto de Europa y conquista victoriosamente todos los palacios que encuentra allí. Gracias a la unión real de Luis XIII con la princesa española Anne de Austria (1615), la bebida chocolateada hace su aparición en la Corte de Francia. En 1650, el chocolate emerge en Inglaterra en forma de bebida y su llegada coincide con el té de China y del café de Oriente pero queda un plato reservado para las clases acomodadas. En 1659, la primera fábrica de chocolate abre sus puertas en París. En 1720, las chocolaterías italianas son aclamadas por la calidad de sus productos. Por fin, en 1765, América descubre las virtudes del cacao. Así el chocolate conoce una expansión creciente a través de Europa y el mundo metamorfoseándose a merced del tiempo. Las primeras pastillas de chocolate son inglesas (1674), el primer cacao en polvo es holandés (1828), la tableta es una creación (1830) británica y el chocolate con leche luego a las avellanas marcan la llegada triunfal de Suiza sobre el mercado del chocolate (1830-1875). Gracias a este desarrollo, el chocolate comienza lentamente su democratización mientras que su utilización en farmacia había sido preconizada desde las primeras horas porque oculta propiedades revigorizantes y fortificantes.
		El cacao y la era industrial
		La era industrial arrastró cambios fundamentales para el chocolate. España, el primer exportador de chocolate abre su primera fábrica de chocolate en 1780 en Barcelona, luego Alemania y Suiza continúan esta marcha hacia la industrialización de este plato. Los orígenes del cacao evolucionaron con la colonización creciente de áfrica por los europeos que introducen el cacao. éste es implantado con éxito en Sao Tomé y Principio luego conoce una nueva migración hacia el continente africano. La era industrial arrastra la decadencia progresiva de la producción meridional americana a pesar de su expansión hasta Amazonia y ve un nuevo imperio del cacao brotar del suelo africano. En efecto, desde el principio del siglo XX, áfrica retoma la antorcha y se hace el productor más grande de cacao. La industrialización arrastra la democratización del chocolate y se vuelve entonces accesible para las masas. El chocolate se diversifica y vemos aparecer chocolate en los frutos secos, en el licor, fondante, praliné, forrando, en polvo, en pasta para untar, etc.. Chocolate de chocolateros o producto de consumo corriente, forma parte en lo sucesivo de nuestra pirámide alimenticia. Muchos mejoramientos han sido aportados a eso desde sus principios antiguos bajo formas de bebidas. Así como Anthelme Brillat-Savarin lo dijo tan bien: « ¿ que es la salud? ¡ Es chocolate! »
		Algunas fechas
		1776 El francés Doret inventa una máquina hidráulica que puede moler las habas de cacao en una pasta y que favorece así la producción de chocolate en grandes cantidades.  1828 En Países Bajos, el químico Coenraad Van Houten inventa un procedimiento para extraer la manteca de cacao, y también permitir la extracción del polvo de cacao. Esto vuelve el chocolate más homogéneo y menos costoso a producir. 1847 Inglaterra propone por primera vez, gracias a la ingeniosidad de la casa Fry y Los sonidos, el chocolate bajo forma sólida.  1830-1879 En Suiza, el chocolate de avellanas precede el nacimiento del chocolate con leche, creado por Daniel Peter y Enrique Nestlé. Rodolphe Lindt inventa al mismo tiempo el chocolate fundente.  1893 En los Estados Unidos, el confitero Milton S.Hershey descubre el material de fabricación de chocolate en el momento de una Exposición Universal en Chicago y se lanza a la producción abriendo una fábrica en Pensilvania. El chocolate sigue los Peludos (Banania) y los GIs en las zanjas de la Primera Guerra Mundial, la casi totalidad de la producción americana es requisada para las tropas armadas en el momento de la Segunda Guerra Mundial. En Francia, los caramelos de chocolate se desarrollan entre ambas guerras, el praliné a la francesa (praliné de almendras y de avellanas) es de moda e inspira a los artesanos que proponen otros forrajes: pasta de almendra, cerezas al aguardiente, turrón, caramelo, …

Fabricacion de los mantecados e historia origen Antequera o Estepa

Origen del Mantecado

Los Mantecados tienen su origen en Andalucía (Antequera o Estepa) y, por una vez, no tienen origen musulmán, esencialmente por que el componente primordial es la manteca de cerdo. Aunque existe polémica entre varias localidades por la paternidad, lo que es irrefutable es que su comercialización ha sido impulsada desde la ciudad de Estepa.

Hoy Estepa es la capital mundial del mantecado y el punto de referencia en su fabricación artesanal e industrial. Lo que mucha gente no sabe es que fue una mujer emprendedora, la que marcó el destino de este dulce, uniéndolo por siempre al nombre de esta ciudad.

Si quieres conocer más sobre el origen, leyendas e historia del mantecado... Sigue este Enlace.

Clases de Mantecados

Los mantecados se clasifican principalmente atendiendo a sus ingredientes y a su forma geométrica. Estos son algunos de los más clásicos:

Mantecado de Almendra: El más habitual de todos. La almendra puede estar triturada o en polvo.
Mantecado de artesanía: Moldeado a mano y amasado con esencias de canela y coronado con ajonjolí.
Mantecado de canela y Ajonjolí: Con los mismos ingredientes que el anterior pero de fabricación completamente industrial.
Mantecado de con Chocolate: El chocolate es un componente esencial para darle su color y textura.
Mantecado de Limón: Con el sabor de la rayadura del limón.
Polvorón: Elaborado con almendras y cubierto de azúcar glasé. Suele ser más grueso y cortado con forma oval

El famoso polvorón, atendiendo a la anterior definición y a algunas recetas, no se diferenciaría del mantecado nada más que en su forma y el ingrediente del azúcar en polvo, quedando así clasificado como una variedad de mantecado.

Honeycomb Sandwich Construction

Honeycomb Sandwich Construction

A cost-effective and superior sandwich construction uses end-grain balsa wood. This material has exceptional bond, high impact and fatigue resistance with excellent strength/stiffness and lightweight properties. Balsa wood is “mother nature’s” honeycomb material. Balsa has a high-aspect ratio and directionally aligned cells such that the grain is oriented in the direction of the maximum stress. Balsa has a proven track record in products such as pleasure boat hulls, military aircraft, vehicles, and corrosion-resistant industrial tanks.

Laminated Sandwich Construction with Balsa Wood

Production of pulp and paper pattern and history origin China

It is believed that papermaking originated in China around the year 100 AD or: they used rags, Ca n love, straw and grass feedstock and bumping against stone mortars to separate the original fiber. Although over time mechanization gained ground, until the nineteenth century followed the method used as the base ndose all batch production and agricultural fiber sources. The first ma continuous paper machines were patented in an OS rate of the nineteenth century. Between 1844 and 1884 he developed the first method for obtaining all pulp, a source of fiber ma s abundant than rags or grasses, these methods all involved the unique mechanical abrasions n and implementation of procedures based chemicals ustica capita soda, sulfites and sulfates (cellulose sulfate). With these changes began the modern era of pulp and papel.http :/ / thechemistrysideoftheforce.blogspot.com /

Figure 72.1 illustrates the procedure complete ma s manufacture of pulp and paper from the current low é: PROCESSING OF the unique mechanical pulp; PROCESSING of chemical pulp, waste paper recycling, paper making, and transformation processes. Today, the industry can be divided into two main sectors according to the types of products manufactured. The paste is generally manufactured in factories located in major fac the same areas where the fiber is collected (ie, the major forest regions). Many of these facilities ALSO n make paper (eg., Newsprint, writing paper, printing paper or tissue paper) and paperboard n. Figure 72.2 shows the layout of a factory that produces bleached sulphate pulp, thermomechanical pulp and newsprint. OBSE rvense platforms and loading dock, storage area chips, chip conveyor to the digester, the digester recovery boiler (high white building) and clarification ponds effluents. The various processing operations are usually conducted near the consumption centers and commercial paper or pulp used to manufacture bags, cartons, containers, tissue paper, wrapping paper, decorative stationery, office supplies and the like.

In recent years there has been an increasing trend towards the manufacturers of pulp and paper become part of large integrated forest products companies. These Compañ ies control forest harvesting operations (ASE sees Forestry chapter), sawmills (see Chapter Timber Industry), pulp and paper, and procedures of transformation. Such a structure raised

guarantees a continuous source of fiber, effective use of waste wood and some buyers insured, all of which favors an increase in its market share. The INTEGRATION has developed conjunció n ny concentrations with increasing globalization, resulting from the ORIENTATION companies to international investment. The financial burden of establishing industrial plants encourages this trend to provide economies of scale. Some companies have already reached producció n levels of 10 million tonnes, similar to the total capacity of countries with the ma Maximum production. Many are multinational, and some factories have AF in 20 s or more countries around the world. However, even though many of the companies and small factories are disappearing ma s, n aú industry has hundreds of members. To illustrate, suffice to say that the top 150 companies account for two thirds of the production of pulp and paper, and with only a third of the employees.

Core Materials for Sandwich Structures

Bonded sandwich structures have been a basic component of the composites industry for over 45 years. The concept of using relatively thin, strong face sheets bonded to thicker, lightweight core materials has allowed the industry to build strong, stiff, light and highly durable structures that otherwise would not be practical. This technology has been demonstrated in boats, trucks, and building panels. A 3% weight increase can increase the flexural strength and stiffness by a magnitude of 3.5 times and 7 times respectively if cores and skins are properly chosen. The structure then acts more or less monolithically.

The most common comparison made is that of a composite sandwich to an I-beam. The panel skins, like the flanges of the I-beam, carry the stresses imposed by use. The stresses are transferred between the top and bottom skins through shear stresses that run through the core or web of the I-beam. The purpose of an I-beam is to lessen the weight required to support a given load in bending. Since the highest stresses are carried at the extremities, both the top and bottom of the I-beam, the center section can be much narrower in width in relation to the flanges. In a sandwich structure, the core will generally have the same width and length dimensions as the skins, but can be much weaker than the skins since it primarily experiences shear stresses. Care must be taken in design to ensure that the shear carrying capability of the expected loads does not exceed both the core and the adhesive.

Face sheets can be of almost any material. In the composites industry, the most common face sheets are glass and carbon. The common core materials are foam, syntactic foam, honeycomb, and balsa wood.  Some core materials can be shaped, such as a waffle pattern or corrugation to achieve the desired mechanical properties.

Composite Replacement with Composite image

TenCate Advanced Composites USA’s unit, CCS Composites now produced a completely new access panel, a compression-molded part with integral ribs. The new version not only lessens touch labor but also enables part integration and lowers production time from hours to minutes. CCS Composites is a specialist in molding parts with complex geometries, cocured inserts and altering cross sections that that challenge conventional laminate-style methods.

Additives and Modifiers in composites

A wide variety of additives are used in composites to modify materials properties and tailor the laminate’s performance. Although these materials are generally used in relatively low quantity by weight compared to resins, reinforcements and fillers, they perform critical functions.

Additive Functions

Additive used in thermoset and thermoplastic composites include the following:

	Low shrink/low profile: when parts with smooth surfaces are required, a special thermoplastic resin, which moderates resin shrinkage, can be added to thermoset resins.
	Fire resistance: Combustion resistance is improved by proper choice of resin, use of fillers or flame retardant additives. Included in this category are materials containing antimony trioxide, bromine, chlorine, borate and phosphorus.
	Air release: most laminating resins, gel coats and other polyester resins might entrap air during processing and application. This can cause air voids and improper fiber wet-out. Air release additives are used to reduce such air entrapment and to enhance fiber wet-out.
	Emission control: in open mold applications, styrene emission suppressants are used to lower emissions for air quality compliance.
	Viscosity control: in many composite types, it is critical to have a low, workable viscosity during production. Lower viscosity in such filled systems is usually achieved by use of wetting and dispersing additives. These additives facilitate the wet-out and dispersion of fillers resulting in lower viscosity (and/or higher filler loading).
	Electrical conductivity: most composites do not conduct electricity. It is possible to obtain a degree of electrical conductivity by the addition of metal, carbon particles or conductive fibers. Electromagnetic interference shielding can be achieved by incorporating conductive materials.
	Toughness: can be enhanced by the addition of reinforcements. It can also be improved by special additives such as certain rubber or other elastomeric materials.
	Antioxidants: plastics are sometimes modified with antioxidants, which retard or inhibit polymer oxidation and the resulting degradation of the polymer.
	Antistatic agents: are added to polymers to reduce their tendency to attract electrical charge. Control of static electricity is essential in certain plastics processing and handling operations, as well as in finished products. Static charges on plastics can produce shocks, present fire hazard and attract dust. The effect of static charge in computer/data processing applications, for example, is particularly detrimental.
	Foaming agents: are chemicals that are added to polymers during processing to form minute cells throughout the resin. Foamed plastics exhibit lower density, decrease material costs, improve electrical and thermal insulation, increase strength-to-weight ratio and reduce shrinkage and part warping.
	Plasticizers: are added to compounds to improve processing characteristics and offer a wider range of physical and mechanical properties.
	Slip and blocking agents provide surface lubrication. This results in reduced coefficient of friction on part surfaces and enhances release of parts from the mold.
	Heat stabilizers: are used in thermoplastic systems to inhibit polymer degradation that results from exposure to heat.
	Ultraviolet stabilizers: both thermoset and thermoplastic composites may used special materials which are added to prevent loss of gloss, crazing, chalking, discoloration, changes in electrical characteristics, embrittlement and disintegration due to ultraviolet (UV) radiation. Additives, which protect composites by absorbing the UV, are called ultraviolet absorbers. Materials, which protect the polymer in some other manner, are known as ultraviolet stabilizers.