What is fiberglass insulation? Fiberglass is made from molten sand or recycled glass and other inorganic materials under highly controlled conditions.

Fiberglass is made from molten sand or recycled glass and other inorganic materials under highly controlled conditions. It is categorized within a group of man-made materials referred to as man-made mineral fibers, man-made vitreous fibers, or more recently, as synthetic vitreous fibers. Vitreous refers to the glassy, non-crystalline nature of the material. Fiberglass is non-combustible and will not support the growth of mildew, mold or bacteria when tested in accordance with the specifications of the American Society for Testing and Materials (ASTM C665). Fiberglass is generally produced in two basic forms: wool-type fibers, referred to most commonly as glass wool or fiber glass insulation; and textile fibers, produced in long, continuous strands and filaments. Glass wool fibers are those used for insulation products. Fiberglass wool insulation is produced primarily through a rotary process, similar to that used for making cotton candy. First, sand and recycled glass are melted. Then molten glass is poured onto a rapidly spinning disc that has thousands of fine holes in its rim. Centrifugal force slings the molten glass throughthese holes, creating glass fibers. Also, some specialty glass wools are produced by pouring molten glass through a stranary die into fibers. The fibers are elongated by jets of air, steam or flame. Typically, but not always, the fibers are then coated immediately with a chemical binder, which holds the fibers together. The product is then cured in ovens and formed into the familiar insulation batts and blankets or chopped into loose-fill insulation used in homes and commercial buildings.

¿Cuánta sangre das en una donación de sangre?

  
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La cantidad creo que es 500cm3 (medio litro) y sale creo que en 5 minutitos que pasan rápido.

NUEVO LOCTITE RESISTENTE A ALTAS TEMPERATURAS

Los adhesivos instantáneos Loctite para aplicaciones industriales abarcan una gran variedad de tecnologías diferentes, como el curado por luz, bajo empañamiento, resistencia a impactos, así como productos tenaces para uniones flexibles. Estos adhesivos son también ampliamente utilizados en la unión de plásticos de difícil adhesión, para aplicaciones que requieren relleno de holguras y en dispositivos médicos. Ahora, gracias a una nueva formación, Loctite ha desarrollado los adhesivos 401, 406 y 454 capaces de soportar temperaturas hasta 120 °C.

Redacción Interempresas

Loctite ha mejorado la formulación de los tres productos de modo que ahora pueden resistir temperaturas hasta 120 °C sin que ello afecte a su rendimiento general —lo que significa que el abanico de posibles aplicaciones es aun mayor—. Loctite 401, 406 y 454 pueden unir prácticamente cualquier material en menos de cinco segundos, son excepcionalmente fiables y seguros en su uso – y ahora, además son capaces de resistir temperaturas mucho más altas.
Se pueden integrar fácilmente en todo tipo de procesos de producción, o ser utilizados en el taller, aportando como siempre una mayor eficiencia y un ahorro de costes. Estos productos están disponibles en distintas viscosidades que se adaptan a las distintas exigencias de las diferentes aplicaciones. Además, también se dispone de una amplia variedad de equipos de dosificación.

Nuevos campos de aplicación para los excelentes adhesivos instantáneos Loctite

Esta nueva gama de productos mejorados pueden utilizarse ahora en aplicaciones en la industria electrónica, para unir componentes instalados en generadores y baterías de almacenaje. También en motores eléctricos y altavoces, la gama de usos para estos adhesivos Loctite mejorados es todavía mayor que hasta ahora. Y además, en lavadoras y secadoras, elementos de calefacción e iluminación, esta línea de productos mejorados será muy pronto de uso habitual.

Los tres adhesivos instantáneos Loctite con sus formulaciones mejoradas.

Un mundo de nuevas aplicaciones posibles

Loctite 401 es el adhesivo instantáneo de uso universal. Está indicado para caucho, plásticos y metales además de para la unión de materiales porosos como la madera, el papel, el corcho o el cuero. También es ideal para sustratos lisos ácidos, por ejemplo componentes galvanizados o cromados. Este adhesivo transparente alcanza su resistencia de fijación inicial en menos de cinco segundos, permitiendo retirar cualquier medio de sujeción o fijación temporal de los componentes unidos.
Con una formulación igualmente mejorada, los nuevos adhesivos instantáneos Loctite 406 y Loctite 454 pueden soportar también temperaturas elevadas de hasta 120 °C. Loctite 406 está especialmente indicado para la unión de caucho, plástico y elastómeros. Después de un tratamiento de superficie con la imprimación de poliolefina Loctite 770, incluso los sustratos de polietileno, polipropileno y politetrafluoroetileno (PTEF) pueden unirse con el adhesivo. Este producto transparente alcanza su resistencia de fijación inicial transcurridos entre dos y diez segundos.

Ideal también para trabajos de unión en el compartimento del motor.

El gel de unión instantánea de uso universal

Loctite 454 es un gel de unión instantánea de uso universal que no gotea, lo que le convierte en el producto ideal para aplicaciones en superficies verticales o techos. Indicado para papel, madera, corcho, espuma, cuero, cartón, metales y plásticos. Hasta ahora su temperatura de servicio se encontraba entre -40 °C y +80 °C. Ahora, con la formulación mejorada de Loctite 454, la temperatura de servicio es de hasta 120 °C, multiplicándose así las posibilidades de aplicación de este gel, por no mencionar el aumento de confianza cuando se trabaja a temperaturas que rondan el anterior límite 80 °C.
Proporciona mejoras rápidas y sencillas en la producción que no afectan en ningún caso a los equipos de dosificación existentes, para la aplicación de los nuevos adhesivos. La conversión es inmediata puesto que los envases de los productos no han cambiado.
Loctite 401 y Loctite 406 están disponibles en botellas de 20, 50 y 500 gramos, mientras que Loctite 454 adhesivo instantáneo en gel se vende en tubos de 3, 20 y 300 gramos.

AAQ ayuda a ratones ciegos a recuperar temporalmente la visión

Un nuevo producto químico llamado AAQ ayuda a ratones ciegos a recuperar temporalmente la visión.

El éxito de este químico podría llevar a desarrollar un tratamiento para ayudar a las personas con ceguera degenerativa a recuperar la vista.

El AAQ actúa haciendo que las células "ciegas" de la retina se vuelvan sensibles a la luz.

"El AAQ es un fotointerruptor que se une a los canales iónicos de proteínas en la superficie de células de la retina. Cuando se enciende la luz, el AAQ altera el flujo de iones a través de los canales y activa estas neuronas y por lo tanto las barras y los conos se activan por la luz." (sciencedaily.com)

Según los investigadores, ofrece una esperanza real a los pacientes con degeneración de retina.

Podrían beneficiarse personas con retinitis pigmentosa (enfermedad genética hereditaria) y con degeneración macular relacionada con la edad.

El producto químico ha sido descubierto en un estudio realizado por un aquipo de científicos de la Universidad de California, en Berkeley, en colaboración con investigadores de la Universidad de Munchen y de la Universidad de Washington y ha sido publicado en la revista Neuron.

Debido a que el AAQ desaparece con el tiempo, este tratamiento es más seguro que otros métodos experimentales para la restauración de la vista, tales como las terapias con células madre, con genes que cambian de forma permanente la retina o con implantes especiales.

El nuevo químico es además menos invasivo que la implantación en el ojo de los chips sensibles a la luz.

Más información en la fuente (womenshealth.gov). Otros detalles en scientificearthconscientious6 o lea el abstract publicado por los investigadores aquí.

del alcornoque a la fabricacion del corcho

Guia de clases y tipos de telas

http://es.scribd.com/doc/99522342/tipos-de-telas

PLANTILLAS DE FIBRA DE VIDRIO

11.176.8 Glass Faser. Plancha Azul de Fibra de Vidrio EN STOCK  Entrega 24/48 h

Ref. 11.176.8 Plancha 49 x 122cm - 1,5mm Color Azul

Plancha 49 x 122cm
Espesor: 1,5mm
Color Azul
Nuevo material composite, moldeable y muy resistente.
Muy ligero y muy fácil pulido.

Las planchas reforzadas con fibra de vidrio son utilizadas en la producción de plantillas, refuerzos de plantillas, ortesis así como en otras aplicaciones relacionadas con la ortopedia y el calzado. Están compuestas por una matriz PMMA y una combinación de refuerzos en poliéster, poliamida y fibra de vidrio.
Las propiedades de las planchas reforzadas con fibra de vidrio permiten modelarlas y utilizarlas en máquinas en procesos termoconformados, dando como resultado una multitud de usos en tecnología ortopédica.

diagrama de procesos de productos congelados imagen

ESQUEMA EN FORMA DE DIAGRAMA DE FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND IMAGEN DE PROCESOS

diagrama de todos la familia de los artropodos insectos aracnidos crustaceos mirapodos

¿Cómo se elabora el aceite de rosas? esquema grafico

El aceite de rosas tiene efectos calmantes

El aceite de rosas -también llamado esencia- es el extracto de los pétalos de las rosas. Tiene efectos calmantes y brinda beneficios cosméticos y fragantes. Se lo puede usar sobre la piel para estimular la circulación. Un par de gotas de aceite de rosas en el agua del baño alivian la tensión. Agrega unas pocas gotas a una loción de jojoba para lograr una loción perfumada para el cuerpo. Hay muchas formas de extraer el aceite de los pétalos de rosas. El proceso es complejo y requiere de enormes cantidades de pétalos. Debido a esto, con frecuencia los aceites de rosas se adulteran con otros aceites como el de geranio. La siguiente receta te dará aceite y agua de rosas.

Fundamento

Por efecto de la temperatura del vapor (100 ºC) en un cierto tiempo, el tejido vegetal se rompe liberando el aceite esencial, el cual presenta en estas condiciones una presión de vapor:

PT = Pv + Pa

La fracción de aceite esencial en la mezcla de vapor será:

Ya = Pa / PT

Adicionalmente el aceite esencial debe de ser insoluble en agua, ya que después del condensador, en el separador (Florentino) debe de formarse dos fases: una de aceite esencial y otra de agua. Si el aceite esencial presenta componentes solubles en agua estos quedarán en la fase acuosa que puede comercializarse como tal: agua de rosas, agua de jazmín, agua de ylang-ylang.

Planta de Extracción
Diagrama

Equipos
Hervidor ó Generador de vapor

Es construido en colled-rolled de 1/8 ó 1/4 in, de 400 litros. Parte superior e inferior abombadas. Esta dotado de un nivel lateral tipo caldera de 1/2 in, conductos superiores de entrada de agua, válvula de desfogue, válvula de seguridad de 20 psi y salida de vapor en 1 in, manómetro de 30 psi, en la parte inferior tiene un ducto de 1 in para drenaje diario de residual de fondos. Una vez construido se le realiza prueba hidrostática de 20 horas con 150 psi sostenidas.
El hervidor se encuentra dentro de un hogar donde recibe los humos desde la parrilla que lo envuelven por la parte inferior y toda el área lateral. Este hogar se construye en ladrillo recocido, reforzado con varilla de 1/4 en anillos separados cada 30 centímetros de altura , con 4 soportes dobles verticales . Todo este conjunto se pega, se recubre interior y exteriormente con un mortero refractario (en partes: cemento 3, arena 3, caolín 3, 1 litro de silicato de sodio, agua para lograr la contextura apropiada) Este mortero debe de preparase y aplicarse prontamente ya que fragua muy rápido.
El hogar tiene de largo 120 centímetros, ancho 40 cm y alto 50 cm de estos los primeros 20 cm son para entrada de aire y 40 con de cámara de combustión. Estas cámaras están separadas por la parrilla que se construye en hierro de fundición.

Tanque extractor

Se construye en lámina colled rolled calibre 12, tiene una capacidad de 1800 litros, H/D 1.3, puede procesar de 350 a 450 kilos de material vegetal. Por la parte inferior se inyecta el vapor, que es distribuido por una flauta de vapor dispuesta en cruz , a 10 cm del fondo se encuentra una parrilla construida en varilla de 1/2 in. para soportar el material vegetal. El tanque se recubre con lana de vidrio de 1 in, y luego con tela poliéster. La tapa se fija al cuerpo del tanque con tornillos volcables de 1/2 in. El tanque es pivotante (volcable), y se fija a los soportes por varillas pasadores.

Condensador

Esta construido en tubo de 1 ½ in. de acero inoxidable calibre 20, los primeros 3 metros llevan anillos aleteados para inducir la condensación primaria , luego 16 metros del mismo tipo de tubo, inmersos en un canal de agua de enfriamiento.

Separador (Florentino)

Se construye en polietileno, normalmente tiene una capacidad de 20 litros. Por la parte e inferior fluye el agua condensada, dejando flotante en la parte superior el aceite esencial, que se recolecta finalmente en recipientes de vidrio ó de polietileno.

Factores que influyen en la extracción
Tiempo de secado del material

El eucalipto puede durar hasta 4 meses. La limonaria, la albahaca, la menta, la citronella si quedan en arrumes, generan hongos, los que transfieren un olor terroso mohoso al aceite, debido a la formación de ácidos grasos; por esto si el material no se procesa pronto ( 3 dias) se dispone en literas para su oreo.

Tiempo de extracción

Pasado un tiempo ya no sale más aceite y el vapor posterior causa el arrastre por solubilidad ó emulsión del aceite, presentando una disminución en el rendimiento (arrastre desde el florentino).

Presión del vapor

Si la presión del vapor de arrastre es muy alta (máximo 6 psi), se presenta hidrólisis en el aceite disminuyendo su calidad y su rendimiento.

Material del tanque
Preferiblemente debe de ser en acero inoxidable tipo 304.
Condensación interior

Se evita realizando una purga previa a los 30 minutos de iniciado el proceso y además, manteniendo el tanque bien aislado.

Factor de empaquetamiento

Si el material queda muy suelto, el proceso termina muy pronto, presentando un alto consumo energético; si queda muy apretado, el vapor se acanala disminuyendo el rendimiento del aceite, debe de estar entre el 0.15 a 0.25 % (el peso de un hombre es suficiente).

Distribución interior del vapor
Se logra colocando en le fondo del tanque, una flauta de distribución en cruz, para el vapor.
Eficiencia del condensador
Puede presentarse pérdidas si sale tibio (10 %).
Tiempo de residencia en el florentino
Sobretodo si el diámetro es muy pequeño se produce arrastre del aceite.
Envasado

Los aceites se envasan secos sin agua , en recipientes de vidrio, aluminio. Acero inoxidable, policarbonato, PET, PVC, polietileno , nylon. No usar poliestireno, hierro, cobre).

Manejo del agua

El agua del condensador, debe de reciclarse a una torres de enfriamiento por medio de bomba ó un ariete manual.

El agua del proceso puede realimentarse al hervidor (cohobación).
Material exhausto

El residuo se usa como compost, abonos, es celulosa hidrolizada. A los 5 meses como pilas, ya esta lista para abono.

Combustible

En el caso del eucalipto, petit grain, romero, las ramas sirven de combustible y la ceniza remanente se emplea para abono de la misma plantación . En el caso de hiervas como menta, limonaria, albahaca, se usa carbón.

Nivel de dificultad:

Difícil

Instrucciones

Necesitarás

• Por lo menos 1 libra (454 gramos) de pétalos de rosa frescos
• Olla pesada para sopa
• Tazón amplio o plato para hornear de vidrio pesado
• Recipiente de vidrio que quepa en el tazón
• Recipiente de acero inoxidable que encaje de manera segura en la olla
• Agua destilada
• Agua de hielo destilada
• Un gotero pequeño
• Botellas pequeñas de vidrio azul oscuro o marrón

1. 1
   Coloca en la hornilla una olla grande para sopa con el plato para hornear puesto adentro. Deja suficiente espacio entre el plato y la pared interna de la olla. Vierte bastante agua destilada sobre el plato para que se mantenga firme en la parte inferior de la olla.
2. 2
   Esparce pétalos de rosas entre el plato y la olla. Vierte agua destilada sobre los pétalos hasta que el agua esté a la mitad del plato. Introduce un recipiente pequeño de vidrio en el plato para hornear.
3. 3
   Coloca el recipiente de metal en la olla. Asegúrate de que este no toque el recipiente pequeño que está en la parte superior del plato para hornear. Haz hervir el agua a fuego lento.
4. 4
   Llena el recipiente metálico con hielo destilado. Hazlo tan pronto como el agua empiece a hervir. Mientras los pétalos de rosa hierven, el calor hace que el hielo se derrita y por condensación, que gotee sobre los pétalos y el agua. Sigue agregando hielo al recipiente a medida que se vaya derritiendo. Sabrás que el proceso ha terminado cuando el recipiente pequeño contenga agua de rosas. Este proceso lleva unas cuatro horas.
5. 5
   Separa la capa de aceite del agua, una vez terminado el proceso. Usa un gotero para retirar el aceite de rosas y almacénalo en una botella azul oscuro o marrón en un sitio fresco y seco. Haz lo mismo con el agua de rosas. Puedes rociarlo para perfumar la ropa de cama o los armarios. La cantidad de agua y aceite de rosas que extraigas dependerá de cuántos pétalos utilices.

Consejos y advertencias

MOLDES SILICONA MODELADO

http://es.scribd.com/doc/85180646/MOLDES-SILICONA-MODELADO 

Purín fresco: MgO/P2O5 de 1,67:1.

Purín fresco: Se ha partido de un producto Fixasol, preparado según se ha descrito anteriormente, cuya composición química se describe a continuación en la Tabla 3, con una relación másica MgO/P₂O₅ de 1,67:1.

Tabla 3. Composición química del producto Fixasol (I). LOI: Loss of ignition (perdida al fuego); dx: fracción acumulada inferior al tamaño de partícula.

COMPOSITE IN THE AUTOMOTIVE INDUSTRY BOOK

COMPOSITE IN THE AUTOMOTIVE INDUSTRY BOOK

http://www.cogent-ssc.com/research/Publications/NCN_Automotive_Road_Map.pdf

Silicon Rubber Laboratory Pre Report

Silicon Rubber Laboratory Pre Report  http://es.scribd.com/doc/86443355/Silicon-Rubber-Laboratory-Pre-Report

Sandwich Technology the exploitation of the economical advantages of weight reduction has become essential for many industries.

It is well known that the task distribution in sandwich construction enables high stiffness and strength for lightweight panels and parts. Sandwich construction with low cost core materials can not only be more lightweight but also more cost effective, especially because the advancement and automation of production processes results in a reduction of the production cost for lightweight sandwich panels. The combination of materials to utilize their favorable properties is the basic idea of composites engineering. With a monolithic material, a thickness increase leads to an increase of both weight and material cost of a panel. Sandwich constructions use the fact that the core of a panel that is loaded in bending does not carry much in-plane stresses and does not represent the surface of the panel. The core can thus be made from a different, more lightweight and/or less expensive material.Sandwich construction takes the different demands on the central layer (core) and surface layers (skins) into account. The selection and optimisation of the different material layers according to their demands enables to improve the weight and/or cost specific properties of the construction. The potential economic advantage of low cost core materials is as big as the potential weight saving due to low density core materials. The support of the skins (to prevent relative displacements of the skins out-of-plane and in-plane) is the main task of every sandwich core material, thus a classification should be made based on how this task is fulfilled by the different core materials. Honeycombs are used in aerospace industries since many decades as the preferred core material for very light and strong sandwich panels and structures. From all sandwich core materials honeycombs enable the best mechanical performance per weight, thus they offer the largest potential for material cost savings.

Principle components in sandwich construction and task distribution between core and skins Effect of sandwich construction on weight and material cost and the economic advantage of low cost cores Sandwich core material classification and comparison

La historia de los adhesivos y pegamentos como ciencia, tecnología y medio para unir materiales

La historia de los adhesivos y pegamentos como ciencia, tecnología y medio para unir materiales nace en los primeros vestigios de los hombres de la prehistoria, durante esta época de la historia se utilizaban adhesivos de origen natural para la creación de pinturas así como la fabricación de armas y utensilios, durante un largo periodo de la historia antigua los adhesivos eran conocidos y utilizados por las diversas culturas de la Tierra, los sumerios, babilonios, egipcios, chinos, romanos y griegos utilizaron los adhesivos en numerosas edificaciones y construcciones de objetos de diversa índole. http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

La ciencia y el estudio de los adhesivos desaparece por completo durante un largo periodo de tiempo tras la caída del imperio romano en occidente, dando paso a una época de oscurantismo en este campo.

Fue a partir del siglo XVIII donde comienza de nuevo el estudio y aplicación de los materiales adhesivos como medio de unión, siendo los comienzos del siglo XX, gracias a la revolución industrial, la época donde se desarrolló la ciencia de los polímeros y con ello nacieron los adhesivos sintetizados en el laboratorio permitiendo crear nuevos materiales y nuevos diseños utilizados en una amplia gama de industrias.

Con objeto de conocer la historia de los adhesivos y pegamentos, a continuación se expone una serie de hitos donde podemos comprender y entender la cronología e importancia que los adhesivos han ocupado en nuestra civilización:

• Prehistoria – Los hombres de la prehistoria utilizaban la sangre animal como ligante adhesivo para la fabricación de pinturas que utilizaban durante los primeros vestigios del arte rupestre, también utilizaron la arcilla como material de unión para la edificación así como otros adhesivos de origen animal y vegetal como los adhesivos creados de la corteza de abedul o de los huesos de animales.
  
• Año 6000 A.C. – Los babilonios utilizaban y conocían los adhesivos, existen estatuas de este periodo cuyos ojos de marfil están unidos mediante adhesivos a los cuencos de los ojos.
  
• Año 4000 A.C. – Los habitantes de Mesopotamia utilizaban cementos de origen vegetal para la edificación de sus construcciones. Se encuentran restos funerarios datados de esta época, donde vasijas de cerámica rotas eran reconstruidas mediante adhesivos de la savia de los árboles.
  
• Año 3000 A.C. – Los sumerios generan un adhesivo llamado “se-gin” el cual proviene de la piel de los animales.
  
• Año 2000 A.C. – Aparecen los primeros procedimientos escritos para la fabricación de adhesivos de origen animal y vegetal.
  
• Año 1500 A.C. – Los egipcios conocían y producían adhesivos de origen animal y vegetal, en la tumba de Rekhmara en Tebas el proceso de utilización de adhesivos como medio de unión estaba representado en un mural pintado, los egipcios utilizaban los adhesivos para la construcción de estatuas, laminación de artículos de madera e incluso como sellantes en las tumbas de los faraones.
  
• Año 79 D.C. – El científico e inventor griego Gaius Plinius Secundus escribe en su libro “Historia de la naturaleza” sobre la utilización de los adhesivos en las puertas de entrada del templo de artemisa en Efeso, describiendo varios tipos de maderas y clasificándolas entre aquellas maderas que se pueden pegar y las que no, introduce por primera vez en la historia escrita el concepto de adhesión para los adhesivos.
  
• Año 530 D.C. – Theoduros of Samos menciona por primera vez la unión de metales mediante adhesivos.
  
• Año 1750 – Se realiza en Inglaterra la primera patente sobre un adhesivo, siendo el adhesivo de origen animal.
  
• Año 1771 –Henry Duhamel du Monceau publica en París un tratado íntegramente sobre adhesivos titulado “El arte de hacer diferentes tipos de adhesivos”, donde escribe diferentes recetas para la fabricación de adhesivos, en este tratado se explica que el ajo se puede utilizar sobre la madera para mejorar las propiedades de adhesión, por primera vez se escribe sobre promotores de adhesión.
  
• 1845 – Horace H. Day inventa y patenta los primeros adhesivos de presión basados en gomas naturales.
  
• 1909 – Leo Hendrik Baekeland patentó la resina fenólica, comenzado la era de los plásticos y adhesivos industriales.
  
• 1920 – Richard G. Drew desarrolla los primeros adhesivos para las cintas de enmascaramiento utilizados en el proceso de pintura de la industria automovilística.
  
• 1926 – Richard G. Drew patenta el celofán utilizado en el sector de empaquetado.
  
• 1937 – Otto Bayer patenta los poliuretanos, siendo un hito para la historia de los adhesivos.
  
• 1940 – Norman Adrian Bruyne descubrió la resina fenólica modificada, permitiendo realizar uniones estructurales metálicas mediante adhesivos, este hecho impulso la industria aeroespacial.
  
• 1944- Eduard Preiswerk descubre el adhesivo epoxi abriendo un gran campo de posibilidades de aplicación de adhesivos estructurales.
  
• 1967- Se desarrollan los primeros adhesivos resistentes altas temperaturas (300ºC) con base de poliamida.
  
• 1970 –Se desarrollan en Japón los adhesivos basados en silanos modificados
  
• 1980- Se desarrollan en USA los Hotmelts o adhesivos termofusibles.
  
• 2000 – Se aplica la ciencia nanotecnología en el desarrollo y formulaciones de nuevos adhesivos, se consigue desarrollar en Estados Unidos un adhesivo basado en el gecko, de tal forma que se pueda pegar y despegar el adhesivo sin perder adherencia ni sus propiedades mecánicas, sobre un amplio abanico de superficies.
  

Los adhesivos del futuro estarán diseñados para adherirse sobre cualquier substrato sin necesidad de preparación superficial, alcanzarán unas extraordinarias propiedades mecánicas de resitencia y elongación, soportarán cualquier tipo de ambiente y temperatura, su curado será instantáneo y se podrán despegar y volver a pegar en el momento que nosotros queramos, gracias a los avances científicos y al esfuerzo de numerosos investigadores y empresas, quizás este futuro no sea muy lejano.

key benefits core materials have good dynamic propertie

High Strength to Weight Ratio The higher strength-to-weight ratio of the sandwich concept can be used in a variety of ways - higher speeds, longer range, greater payload capacity or reduced power demand – all of which give better operating economy. DIAB sandwich composites also offer: Good Dynamic Strength Core materials have good dynamic properties making them ideal for applications where shock and impact loads could be experienced. Low Water Absorption The Divinycell core material is a closed cell material and is therefore virtual impervious to the ingress of moisture. Excellent Insulation The good insulation and acoustic properties of DIAB core materials eliminate the need for additional insulation materials that normally add extra weight to the structure.

This silicone rubber fish sculpture uses an unusual construction technique. fish depredator

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This silicone rubber fish sculpture uses an unusual construction technique.  Most of it was done by extruding lines of aluminum-colored silicone in air!  It's like 3-D drawing.   The material is light-weight and basically unbreakable.

I love the see-through potential of this technique, allowing suggestions of internal anatomy.   Now I can make my own fossils!

A fish swimming in the air is like a fish swimming in water.  Hanging, as a means of display also eliminates the need for bases and dedicated floor space. 

El magnesio y el oxido de magnesio aplicaciones y caracteristicas

El magnesio es un elemento químico que representa el 2% de la corteza terrestre, lo que lo convierte en el séptimo elemento químico en abundancia en el planeta. En la naturaleza, el magnesio no se puede encontrar en forma pura, es parte de compuestos, en general óxidos y sales, por lo que se le deba separar para tenerlo en estado puro.

 

Las principales características del magnesio incluyen su insolubilidad, su color blanco plateado, reacciona con el agua a temperatura ambiente, es un metal con altas propiedades inflamables, no necesita almacenarse en lugares libres de oxígeno (a diferencia de otros metales). La característica inflamable del magnesio aumenta cuando está en forma de polvo y se reduce cuando se le encuentra como una masa sólida.

 

Uno de los compuestos que se puede obtener con el magnesio es el óxido de magnesio.

Óxido de magnesio

El óxido de magnesio, como su nombre indica, es el resultado de la combinación del magnesio con el oxígeno, esto se obtiene mediante un proceso controlado de calcinación de la magnesita, también conocida como carbonato de magnesio. También se le conoce como magnesia.

Características del óxido de magnesio

Las principales características del óxido de magnesio son:

 

- Es un material inodoro.

- Su aspecto es de un polvo fino de color blanco.

- Insoluble en el agua.

- Su fórmula química es MgO.

- Tiene la capacidad de absorber rápidamente la humedad.

- Su punto de ebullición se encuentra en los 3,600ºC.

- Su punto de fusión es de 2,852ºC.

- También es conocido como magnesia o magnesia calcinada.

- Debe evitarse su contacto con ácidos fuertes y halógenos.

Usos y aplicaciones del óxido de magnesio

Entre los múltiples usos y aplicaciones que tiene el óxido de magnesio se encuentran:

 

- Aplicación en fertilizantes.

- Tratamiento de aguas residuales.

- Abrasivos.

- Procesos químicos industriales.

- Sales de magnesio.

- Industria farmacéutica.

Advanced core materials, when used with high strength skins,

Advanced core materials, when used with high strength skins, provide the ideal combination of strength, stiffness and toughness. DIAB structural cores and composites sandwich solutions work by increasing the performance of composite parts while optimizing weight. In principle a sandwich consists of two skins or facings with a core material in between. The skins take up normal stresses and give the structure a hardwearing surface. The core material absorbs the shear stresses generated by loads, distributing them over a larger area.   Compared to single skin laminates, the sandwich concept offers substantial improvements in both flexural rigidity and flexural strength. By doubling the thickness of the core, the improvements are even greater yet the weight increase is negligible.

Moldes de silicona para galletas Whoopie Pies, más sencillo imposible

Las galletas son uno de los elementos clave en la repostería, seguro que no hay nadie que no las haya intentado hacer alguna vez en la vida. Y con el número tan variado de posibles galletas que hay, seguro que las Whoopie Pies sorprenden por la originalidad de su forma y las posibilidades que nos ofrecen, ya que se tratan de dos galletas con relleno que podremos preparar a nuestro gusto. Whoopie Pies de crema, de mermelada, rellenas de chocolate… Si te encanta la repostería y quieres probar a prepararlas, sólo necesitas un poco de imaginación y el molde de silicona para preparar Whoopie Pies. Con él, cocinar las galletas es realmente sencillo, ya que nos facilita enormemente la tarea de depositar la masa para introducirla después en el horno.

El molde de repostería para Whoopie Pies tiene espacio para 20 tapas de galletas, lo que darían un total de 10 Whoopy Pies

Composición química de las muestras iniciales de purín.

Tabla 2: Composición química de las muestras iniciales de purín.

Problema Determine la composicion centesimal de un oxido problema resuelto

¿El analisis de una muestra de óxido de magnesio de 2.22g del oxido contienen 1.342g de magnesio?

A- Determine la composicion centesimal del oxido
B- Una libra de este oxido, cuantos gramos de magnesion contiene?

Para la composición centesimal necesitas los pesos Atómicos: O=16g/mol Mg=24g/mol
y calculas el peso molecular: MgO=16+24=40g/mol

2,22g de MgO - 1,342g de Mg = 0,878g de O

2,22g MgO ------ 1,342g Mg
100g MgO ------- X= 60,45% de Mg

2,22g MgO ------- 0,878g O
100g MgO -------- X= 39,55% de O

Los sumas: 39,55% O + 60,45% Mg = 100% MgO

Ahora las Lb a g.
1lb son 453,59g
1g son 0,0022lb

Conviertes los 2,22g a libras:
1g ------ 0,0022lb
2,22g ------ X= 0,004884lb de MgO

Ahola los 1,342g a lb
1g ------- 0,0022lb
1,342g ----- X=0,0029524lb de Mg

Ya puedes calcular cuánto hay en 1lb
0,004884lb MgO -------- 0,0029524lb Mg
1lb MgO ------- X= 0,605lb Mg

Conviertes esas lb a g.
1lb ------- 453,59g
0,605lb ------ X= 274,4g de Mg!!!