non vwomen core material armacell nida-core acrosoma elliott company hexcell diab group lantor Gurit Jocamar plascore evonik

Armacell, a manufacturer of PET (polyethylene terephthalate) core foams and insulation products in Germany, has introduced new products in the ArmaForm range, including ArmaForm PET AC 115 with optimised shear elongation and high compression modulus. The PET AC foams are available in a wide range of densities of 80-135 kg/m³ and are said to be well suited for wind turbine, transportation and shipbuilding applications.

Nida-Core, a supplier of core materials based in Florida, USA, has developed NidaFusion, a closed-cell foam reinforced with 3D glass fibres which are linked to form a pyramid-shaped, fibre-truss network. The product is available in several structure types and variations for infusion and resin transfer moulding (RTM) Light processes. Among them is NidaFusion STO, a patented material that can be tailored to the needs of the application in choice of foam (polyurethane, polyester or phenolic), type and weight of reinforcements, orientation and spacing of the triangulations.

A range of environmentally friendly honeycomb core products from Nida-Core includes recycled panels made from worn carpets and nurses blouses and soy-based, foam-filled honeycomb core material for thermally efficient wall panels in refrigerated trailers or containers. The company also produces Nida-Bond core bonding compound with a 45-minute working time. The specially formulated, polyester-based bedding compound is used for hand lay-up and vacuum bagging core installation. High adhesive strength provides an excellent bond between the core and laminate, relates Nida-Core.

Acrosoma, a Belgium-based manufacturer, produces 3D stitched structural panels using patented production equipment that combines textile and composite technologies. Layers of reinforcing fibres on each side of a foam core are sewn together through the core using aramid thread. The fibre layers are then wet out with vinyl ester or other resin and pulled through a heated die to cure the panel, the company explains. PU (polyurethane), PVC (polyvinyl chloride), PET and phenolic foam can be used. Skin lay-up can be glass mats or woven high-tensile steel, aramid or carbon fibre materials or a combination. Finished panels are 2.78 m wide and 30 mm and are available in any length.

Elliott Company of Indiana, USA, manufactures Elfoam™ rigid, closed-cell polyisocyanurate foams, which are similar to but higher performing than PU foams, says the company. The product, available in a variety of densities and sizes, is widely used in composite sandwich structures due to its fire resistance, good strength-to-weight ratio and broad resin/adhesive compatibility, Elliott notes.

EconCore, a manufacturer of honeycomb cores and sandwich panels in Belgium, was awarded the 2010 Bioplastics Award by judges from Bioplastics magazine and European Plastics News for its PLA (polylactic acid) honeycomb sandwich panel. According to the manufacturer, the panel is the first 100% bio-based composite panel available. It is fabricated using the company’s patented ThermHex production technology. Once the PLA-based hexagonal honeycomb core is produced, skin layers are added in a continuous production process.

The panels are well suited for packaging, consumer goods and furniture, says EconCore, observing that they offer more disposal options and are more environmentally friendly to manufacture than traditional petroleum-based plastics.

The company also produces honeycomb cores from PP (polypropylene), PET, PC (polycarbonate), ABS (acrylonitrile butadiene styrene) and various high-heat resins. With ThermHex production technology, EconCore reports that it can produce PP honeycomb cores in 3-4 mm thickness with cell sizes as small as 3 mm.

Optimising core materials

Global composites supplier Hexcel offers the Modipur® range of polyurethane foams for wind energy and other applications. Different formulations are available for specific wind turbine applications, including the nacelle and shell, as well as for mould making. Modipur HS 480 is a CFC-free, stable, ready-formulated polyole, which reacts with isocynate US 13 to form a polyurethane foam system used for filling hollow cavities and as a core in sandwich constructions. These two-component systems can be processed on conventional or low-pressure foaming machines.

Hexcel also manufactures a range of honeycomb cores and sandwich panels, including Fibrelam® panels for aerospace, which have been in service with airlines in flooring and interior applications for three decades. Fabricated using HexWeb® honeycombs, the panels are said to provide exceptional stiffness and strength with little added weight. The company recently introduced a rapid curing prepreg epoxy resin system, HexPly® M77, and prepregs based on the system which offer good adhesive properties when bonding to honeycombs or aluminum.

The DIAB Group in Sweden has expanded the Divinycell Matrix range of foam core products for marine, wind and transportation applications with Matrix 7-7 and Matrix 11-9. Both products have received DNV certification, DIAB reports. Matrix 11-9 is said to be cost-effective and offer good mechanical properties and production efficiency. Matrix 7-7, with improved mechanical properties, is well suited for boat decks and wind turbine blades, the company notes.

DIAB has also introduced Divinycell F40 for aircraft interior applications in response to aircraft manufacturers’ demand for a cost-effective, high-quality alternative to honeycomb cores. In addition, the manufacturer has expanded its Subsea range by adding a new low-density grade to the BMTI syntactic foam range to complement the Divinycell HCP range. The new LD grade is suitable for depths of 1000-10 000 msw.

New foams in Airex range

3A Composites, the supplier of AIREX® and BALTEK® core products, recently introduced AIREX T92.200 PET foam, designed to meet the needs of very highly loaded applications with its high strength, stiffness and fatigue resistance. The material is also resistant to chemicals and high temperatures, as well as being thermoformable, notes the company. Target applications include automotive floors, boat transoms and bulkheads and highly loaded sections of wind turbine blades.

Another PET foam product, AIREX T90.210, has been introduced as the successor to T90.240, featuring improved mechanical properties and fire, smoke and toxicity (FST) ratings, including shear strength, shear elongation and compression modulus. Density has been reduced by 13%, reports 3A.

The company also offers AIREX PX fibre-reinforced structural foam for sandwich composites. The closed-cell urethane foam is produced in a process that evenly distributes continuous glass fibres throughout the material, providing enhanced properties, especially in compression and shear, relates 3A. Dimensionally stable, the foam is said to be resistant to chemicals and high temperatures and exhibits low water absorption.

3A recently introduced BALTEK SBC, a new high-quality grade of end-grain balsa for sandwich core composites. The balsa wood is all sourced from 100% Forest Stewardship Council (FSC)-certified, sustainable, plantation-grown trees.

Nonwoven core material

Netherlands-based Lantor BV offers the Soric® range of flexible core products for vacuum infusion. Made from polyester nonwoven material, the core features a compression-resistant cell structure. Cells are separated by channels containing synthetic microspheres, which do not absorb resin, limiting uptake. The channels promote resin flow through the core while providing excellent bonding to the outer skins, relates Lantor.

A recent introduction is FR Soric, a flexible, halogen-free, flame-retardant core to help meet FST requirements. The product range also includes Soric SF for thinner laminates, Soric XF to maximise weight reduction in structural core applications, Soric TF to meet demanding cosmetic and surface finish requirements as a print blocker in infused laminates, and Soric LRC (low resin consumption).

Soric core materials were used in the lightweight Superbus development project, a solution for future mass transit, which features sandwich composites with Soric foam in the exterior panels, floor, seats and front-end and rear-end components.

Jocamar is a distributor with the countertype of Lantor BV nonwomen core material for all de Europe. You can ask in info@jocamar.com 

Gurit expands cores

Gurit, a leading global supplier of composite materials, has extended its structural core product range with the acquisition Spanish balsa material producer Balsaeurop and its Balsaflex® line. The Gurit range now covers balsa, PVC, PET and SAN (styrene acrylonitrile core) types, all with distinct properties and attributes. Also available from Gurit is G-PET recyclable structural thermoplastic foam.

SP-High Modulus, the marine business of Gurit, provides boat builders with pre-cut core materials and reinforcements in kit form with its B3 SmartPac. A Smartpac fibre and core package was developed for the 40 ft (12.2 m) FARR 400 production racing yacht, which is manufactured by Premier Composite Technologies of Dubai, UAE, entirely with carbon fibre/epoxy sandwich construction.

Gurit offers Corecell™ structural foam core materials in a range of products. Corecell T-Foam was developed as an alternative to PVC and balsa structural cores. Featuring low resin uptake, it shares the benefits of SAN chemistry common to all Corecell products, but provides slightly higher stiffness properties and greater styrene resistance than the more ductile Corecell A-Foam, notes Gurit. High mechanical toughness and thermal stability give Corecell T-Foam excellent fatigue characteristics, making it well suited for use with conventional prepreg materials and in some liquid infusion processes with high resin exotherms.

Corecell M-Foam structural marine foam core, marketed by SP-High Modulus, is billed as a cost-effective material comprising high shear strength, low weight/high elongation, low resin uptake for infusion processes and high temperature stability for prepreg processing. It is said to be tough, easy to machine and offers excellent uniformity through lower density variation. M-Foam is compatible with polyester, vinyl ester and epoxy resin systems.

Meeting demand for infusion

Plascore, a global manufacturer of honeycomb core products, recently announced that it has stepped up distribution of its PP Honeycomb Infusion Grade to meet the growing demand in RTM Light and infusion moulding. Made of tough, lightweight and ductile polypropylene, the honeycomb core material is well suited as a replacement for plywood, balsa and foams for production of sandwich assemblies in marine, wind energy, transportation and industrial applications, relates Plascore.

Fibre-reinforced core sees broad range of uses

WebCore Technologies, in Miamisburg, Ohio, USA, produces its patented Tycor® W fibre-reinforced foam core materials in 5 standard grades for sandwich composites. Closed-cell, low-density foam is reinforced with glass fibres such as E-glass roving or mat to produce a core material that can be a direct replacement for balsa wood, PVC and SAN foam. The exclusive distributor of Tycore W in Europe is 3B. The material has been issued a certificate of approval by Germanischer Lloyd for use in the manufacture of wind turbine blades. The highly machineable Tycore W foam core is said to perform effectively in flat or curved shapes and with less resin absorption than other foam or balsa cores. Tycore materials are used to produce lightweight, high-strength sandwich structures for wind turbine blades, truck bodies, railcar decks, military shelters, bridge decks, cargo ship floors and runways. Especially for wind turbines WebCore recently introduced Tycor W5 specifically for utility wind turbine blades as an alternative to balsa. The new product is designed to add higher shear properties balanced in the L and T directions, making it especially suited to the unique needs of longer, heavier blades, explains WebCore. Compared with balsa, Tycor W5 is said to offer blade manufacturers improved quality, consistent infused density, reduced resin absorption and better dimensional stability. According to WebCore, one leading wind blade manufacturer that had been using thick balsa in the shear webs of the blades replaced the wood core with Tycore foam in 2008, after noticing a strain on balsa supplies. The result was a weight savings of 325 lbs (147.4 kg) per blade as well as a cost savings. Tycor W is still being used in the company’s blade production. Large sheet sizes reduce the number of core segments needed to load blade moulds for fewer core joints, faster fabrication and enhanced core fit at adjoining segments, relates WebCore. Another Webcore product line, Tycor G has been selected by the US Airforce to develop rapid-assembly, energy-efficient composite shelters. The core material uses advanced three-dimensional fibre architecture and cost-effective automated manufacturing processes to produce lightweight, high-strength, robust sandwich structures well suited to this application, notes the company.

Developed specifically for RTM Light, closed bag or infusion processes, the product features a composite surfacing bonded to a high-impact copolymer isotropic honeycomb core. The sealed cell design promotes resin flow at the bond line with minimal penetration into the core for structures with excellent strength-to-weight ratios, core shear strength and compression properties.

Evonik Industries, Germany, manufactures ROHACELL® high-performance structural foam core for lightweight sandwich composites. ROHACELL was used extensively in the production of a two-seat electric car called the Wind Explorer that crossed Australia in 17 days last January. The car, which weighs just 200 kg (440.9 lbs), features a wind turbine for recharging the batteries and a 6 m (19.7 ft) high mast with parasail-type kites to supplement electrical power. The bodywork of the car consists mainly of carbon fibre fabric skins cored with Rohacell foam.

Manufactured from polymethacrylimide (PMI) foam, ROHACELL has recently been gaining ground in automotive applications, relates Evonik, noting that the product has been used successfully in aircraft, marine and transportation applications. CFC-free, ROHACELL foam’s high rigidity improves the inherent rigidity of the sandwich composite components. It also offers high thermal resistance, making it well-suited for thermoforming with short cycle times.

A concept vehicle from Mazda, based on the MX-5 sports car, features a bonded, two-piece monocoque structure fabricated from polyurethane composite sandwich materials. Baypreg® F, from Bayer MaterialScience was used to produce various composite components for the MX-0 concept. The composite structure weighs 100 lbs (45 kg), compared with 665 lbs (302 kg) for the production MX5. The two-component Baypreg F PU system was used to produce the fibre reinforced sandwich panels for the vehicle.

Balsa-cored tank trailer

A composite cargo tank trailer earned the Best of Show ACE Award for Composites Excellence for Corrosion Companies Inc of Washougal, Washington, USA, at the American Composites Manufacturers Association (ACMA) Composites 2011 show in Fort Lauderdale, Florida. The filament wound tank trailer, designed to transport corrosive liquids, featured a BALTEK SB.100 balsa core and a DuraShield carbon fibre continuity system as the inner liner designed to monitor the integrity of the liner.

The ACE Process Innovation Award was presented to Acell USA and Italpresse USA, both of Punta Gorda, Florida, for the patented Acell Monolithic Composite process. The unique sheet moulding compound (SMC) sandwich moulding process uses Acell foam as the core layer. The sandwich is pressed in a heated mould in a 120 ton Italpresse hydraulic press in a 4-6 minute cycle, causing the SMC material to liquefy and penetrate the open cell foam to form a strong mechanical bond. Surface finishes can be applied to the mould before laying in the SMC. Italpresse, a leader in pressing equipment, developed a dedicated press for the process to be used by Acell licensees

fabricación de Paneles solares, colectores solares y paneles solares fotovoltaicos esquemaa

Los paneles solares son dispositivos que aprovechan la energía que nos llega a la tierra en forma de radiación solar, el componente principal de los paneles solares son las células de siclillo, las células de silicio es el componente base de los paneles solares. http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/
Haciendo una gran división podemos decir que tenemos dos clases distintas de paneles solares dependiendo del uso que le queramos dar principalmente, los paneles solares para el calentamiento del agua generalmente para uso domestico o colectores solares, estos paneles solares son los que podemos ver principalmente en los tejados de nuestras casas y edificios, a través de un circuito cerrado calientan agua que es almacenada en un deposito para su posterior uso domestico. A partir de Enero de 2007 la instalación de estos colectores solares será de uso obligatorio en España para todos los edificios de nueva construcción, esto dará un impulso de una magnitud enorme al mercado de los paneles solares en España
La otra parte de la división lo tenemos en los paneles solares fotovoltaicos estos paneles están destinado a la producción de energía solar a partir de las células de silicio, su uso principal se da para instalaciones aisladas a la red, en las cuales las llegada de la red eléctrica general se hace complicada o imposible, un uso que se esta haciendo de forma muy masiva de los paneles solares son las plantas solares dedicados a la producción eléctrica de forma fotovoltaica.
España ha tenido a lo largo del 2006 un serio desabastecimiento de paneles solares a pesar de ser uno de los principales fabricantes de paneles solares a nivel mundial, esto es debido a que el silicio a pesar de ser un componente muy común dentro de la naturaleza tiene que sufrir un proceso complejo para poder fabricarse con el las células solares fotovoltaicas capaces de convertir la radiación solar en energía eléctrica, esto proceso en la actualidad solo se hacen en 5 fabricas en todo el panorama mundial y ninguna de ellas radica en España, es este motivo por el cual muchas organizaciones ecologistas exigen al gobierno español la construcción de una fabrica de células solares capaz de abastecer al mercado español, por otro lado la fuerte demanda de algunos países que están apostando de manera seria y fuerte por las energías limpias como es el caso de Alemania, hace se produzcan serios desabastecimientos de los paneles solares.
El principal productor de paneles solares a nivel mundial es Japón en España podríamos destacar a la empresa Isofoton como principal fabricante de paneles solares en España.

Paneles solares hibridos Hasta ahora conocíamos dos tipos de paneles solares para el aprovechamiento de la energía solar, los módulos fotovoltaicos para producir electricidad y los colectores o paneles térmicos para agua caliente. Ambos sistemas son totalmente independientes y diferentes. Es un hecho cierto que los paneles fotovoltaicos son enemigos del calor, como ya habréis visto en las hojas de características de los fabricantes, la potencia del panel esta especificada en base a unas condiciones de prueba estándar, (Irradiancia 100 mW/cm2, temperatura de la célula 25ºC, masa de aire de 1,5, etc.). En la vida real, la temperatura de la célula es muchísimo más elevada, con lo cual la eficiencia de las células cae al aumentar la temperatura, reduciendo la potencia del panel aproximadamente un 15%. (TK=-0.44% ºC) Lo mencionado anteriormente a modo de introducción es algo que casi todos conocemos, pero ¿existe otra alternativa? La respuesta es sí. En la Oficina Española de Patentes y Marcas está registrado un invento llamado “Panel Solar Híbrido”, dicho invento es un panel que integra la energía solar fotovoltaica y Térmica en un único Panel Solar. En el Panel Solar Híbrido, utilizado en edificaciones,  el calor existente en las células fotovoltaicas, que era un problema, es transferido a un absorbedor de temperatura  integrado en su parte posterior, el serpentín o similar del absorbedor es recorrido por  un fluido calor-portante. Dicho fluido llega al intercambiador de calor  del acumulador de agua caliente,  donde cede su energía solar térmica para ser usada en A.C.S. u otros usos. Con este sistema conseguimos aumentar la producción de electricidad un 15% y reducir el espacio necesario para instalar ambos sistemas, ya que obtenemos una  cogeneración,  mediante la cual se obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía solar térmica útil. El Panel Solar Híbrido usado en Huertas Solares funciona de una forma similar, pero se sustituye el acumulador de agua por un sistema de refrigeración basado en radiadores que enfrían el fluido calor-portante por convección de aire. De esta forma el Panel Solar Híbrido se usa como un Panel Solar Fotovoltaico Refrigerado, concentrando su función en la producción de electricidad. La vida útil de la instalación es más prolongada debido a que la temperatura de trabajo de los Paneles es más baja.

Introducción a los Paneles solares hibridos El presente proyecto de investigación persigue dos objetivos fundamentales relacionados con la mejora de la eficiencia energética de los paneles solares fotovoltaicos. Por una parte incrementar la eficiencia fotovoltaica y al mismo tiempo y en el mismo espacio obtener A.C.S. El sistema desarrollado consta principalmente de un absorbedor formado por una pletina de cobre, aluminio o cualquier otro material con buena conductividad térmica sobre la cual se ha soldado un serpentín o sistema similar, para formar todo ello un absorbedor de calor refrigerado por un líquido calor-portante. Este absorbedor estará adosado a la parte posterior de un panel fotovoltaico, con el fin de disminuir la temperatura en sus células, en los diodos de protección y bypass que forman el panel.  Con todo ello se pretende conseguir un incremento notable en la eficiencia de los paneles solares, que se prevé sea superior al 15% sobre la potencia de pico suministrada por el panel F.V.   Este incremento de potencia es muy significativo, ya que la eficiencia conseguida en los paneles que se comercializan actualmente está situada entre el 15% y el 25%.                         Este sistema desarrollado refrigera las células solares incrementando notablemente la eficiencia en la producción de energía eléctrica. El calor absorbido del panel es conducido a un acumulador de agua caliente, para utilizarlo en un sistema de A.C.S., calefacción, etc.… De todos es conocida la estrecha relación que existe entre la temperatura y cualquier sistema basado en la electricidad; pero, ¿realmente le damos la importancia que tiene? Los Transformadores de alta tensión indican en su placa de características que se ha de reducir la potencia en un tanto % a partir de cierta temperatura, los motores eléctricos disminuyen su eficiencia cuando se calientan, las baterías para almacenamiento de electricidad, las células fotovoltaicas, los alternadores de las grandes centrales productoras de electricidad; todo lo que tiene relación con la electricidad está sometido a los efectos negativos del incremento de la temperatura. En valores porcentuales la perdida de potencia de un sistema eléctrico es algo considerable, pero si adoptamos una visión más amplia y lo vemos a nivel global, podremos intuir la perdida de muchos gigavatios por efectos de la temperatura. Lo mencionado anteriormente, es algo que la física conoce, pero en tiempos de abundancia energética, se desprecia. Entramos en nuevos tiempos en los cuales el problema energético se agudizará. Si somos responsables, si nos preocupa el futuro del planeta, de nuestros hijos y sus descendientes; deberíamos empezar a pensar en como exprimir cada vatio de potencia en cualquier sistema productor o consumidor de energía, mejorando la eficiencia de los mismos y tomando una actitud responsable de su consumo. La mayor parte de estos problemas se solventaran cuando lleguen los superconductores a temperatura ambiente, pero mientras esto no acontezca pensemos… 1.1.- Planteamiento del problema:    El rendimiento de las células fotovoltaicas que se comercializan en la actualidad está comprendido entre un 15% y un 25%, es decir, que sólo una pequeña parte de la energía lumínica se aprovecha realmente en forma de energía eléctrica. Este rendimiento es menor cuanto más alta es la temperatura.  El aumento de temperatura en las células supone un incremento en la corriente, pero al mismo tiempo una disminución mucho mayor, en proporción, de la tensión. El efecto global es que la potencia del panel solar disminuye al aumentar la temperatura de trabajo del mismo. Una radiación de 1.000 W/m2 es capaz de calentar un panel al menos 30 grados por encima de la temperatura del aire circundante, lo que reduce la tensión en 2 mV/ (célula*grado) * 36 células * 30 grados = 2,16 Voltios y por tanto la potencia en un 15%. Por otra parte, actualmente para instalar energía solar fotovoltaica y térmica, requiere dos instalaciones completamente independientes en el lugar de captación que habitualmente será en la cubierta de los edificios; esto implica tener que disponer de más superficie para realizar ambas instalaciones.  El Instituto para la Diversificación y Ahorro de Energía calcula que por cada vivienda (cuatro personas, 100 m2) hacen falta uno o dos metros cuadrados de paneles. El impacto medioambiental y visual, aunque pequeño, también es un dato a tener en cuenta, ya que si vemos una instalación aislada, no es significativo, pero si lo vemos desde un punto de vista más generalizado, podría recordarnos los bosques de antenas que veíamos en los tejados no hace mucho tiempo, hasta la entrada en vigor de la ley sobre las Infraestructuras Comunes de Telecomunicaciones, (I.C.T.). El presente proyecto pretende aportar alguna solución viable a los problemas planteados. 1.2. Justificación Después de haber visto la relación directa entre temperatura y eficiencia energética de los paneles solares se ha indagado en Internet, libros, revistas especializadas, bases de datos en oficinas de patentes, y se ha comentado el problema con profesionales del sector, no encontrando ninguna solución técnica que solvente el problema de la temperatura en los paneles fotovoltaicos, que por otra parte es inherente a la propia energía solar. Si bien es cierto que en las instalaciones fotovoltaicas es recomendable situar los paneles en lugares bien ventilados, para paliar los efectos negativos de la temperatura sobre las células fotovoltaicas, también es cierto que se está desaprovechando la energía en forma de calor que existe en las mismas.                                                                   Por otra parte la idea de integrar energía solar fotovoltaica y térmica en un mismo panel es un concepto novedoso, y que merece la pena investigar, ya que conllevaría las siguientes ventajas:  Menos superficie necesaria para instalar energía fotovoltaica y térmica. Menos residuos alcanzado el fin de la vida útil de la instalación. Incremento de al menos un 15% en la producción de electricidad. Obtención de agua caliente para usos sanitarios, calefacción, etc.… Prolongación de la vida útil de los paneles solares. Reducción de la radiación solar reflejada.

Paneles solares hibridos, objetivos Los objetivos que se pretenden alcanzar son los siguientes: Aumentar el rendimiento de un panel solar fotovoltaico en un 15% Obtener A.C.S. a partir del calor absorbido del panel fotovoltaico. Reducir la superficie necesaria para obtener electricidad y   A.C.S simultáneamente. Aprovechar al máximo la radiación solar por metro cuadrado. Incrementar la vida útil de las instalaciones fotovoltaicas (a) El aumento de la eficiencia se deberá a la reducción del       factor de degradación por efectos de la temperatura sobre las células fotovoltaicas. (Se mejora la zona de transición para la curva I-V) (b) El calor extraído de las células será transferido al absorbedor que será el generador A.C.S. (c) Al ser el mismo captador se reducirá a la mitad la superficie necesaria. (d) Se producirá una cogeneración aprovechando la energía en forma de electricidad y calor. (e) Los semiconductores que forman las células operarán a temperaturas más bajas y por lo tanto más idóneas, debido a las propiedades intrínsecas del silicio. Sistema de hipótesis. En este apartado se mostrarán algunas posibles variantes al modelo estudiado.  Sería ideal fabricar paneles fotovoltaicos con el absorbedor integrado, montando directamente las células fotovoltaicas, sobre la superficie del propio absorbedor, disminuyendo de esta forma las perdidas en la transferencia de calor al mismo. También sería ideal montar dichos paneles en una carcasa, similar al utilizado actualmente para la energía solar térmica, con esto se conseguiría un incremento de la temperatura en el panel por el efecto invernadero generado en su interior; obteniendo más temperatura en el liquido refrigerante, y por lo tanto mayor eficiencia en el sistema térmico. Un automatismo de bajo coste basado en microcontroladores programables (PIC), supervisaría constantemente la temperatura de las células, controlando la circulación de líquido calor-portante a través del intercambiador situado en el acumulador de calor o desviándolo al radiador refrigerado por aire, cuando la temperatura en el acumulador se igualase con la existente en las células.   Huertas solares El Panel Solar Híbrido sería de gran utilidad en Huertas Solares, donde todos los absorbedores de los paneles fotovoltaicos estarían conectados térmicamente en paralelo mediante tuberías. Dichas tuberías transportan el fluido calor-portante que recorre todo el circuito y cederá el calor absorbido en un radiador refrigerado por convección de aire o ventilación forzada.  El radiador o radiadores pueden estar instalados horizontalmente con un tubo a modo de chimenea, con sección adecuada con el fin de reforzar la convección de aire. También puede ser interesante una combinación de posición horizontal y vertical. Una Huerta con una producción de 900 KW/h más un 15% de mejora en eficiencia (135 Kw/h.), el total sería 1.035 KW/h. Si la Huerta Solar está en las inmediaciones de un río, lago, o cualquier otra masa de agua fría, sería muy interesante bombear agua en el circuito de refrigeración, eliminando el radiador, consiguiendo una temperatura media en las células por debajo de 25ºC, con lo cual el aumento de eficiencia sería notablemente mayor. Un sistema más económico sería adosarle un radiador de aluminio con aletas de refrigeración al Panel FV, el propio aire circundante disminuiría la temperatura en las células. Como en el caso anterior, no se aprovecharía la potencia térmica. Limitaciones Investigar todas las variantes propuestas en el sistema de hipótesis, es lo recomendable, y aunque la lógica lleva a pensar que son factibles, el autor de este proyecto ha decidido probar experimentalmente el propuesto en la figura Nº 4, y el descrito en el apartado Nº 3.3 “Construcción del prototipo”.Las principales razones para ello son la falta de recursos técnicos y financieros para llevar a cabo una investigación seria de todos las variantes posibles. El objetivo que persigue el incremento de la vida útil de las instalaciones fotovoltaicas, no se podrá constatar, ya que serían necesarios varios años para poder evaluar este punto. No obstante, todos sabemos que los semiconductores tienen una temperatura de trabajo idónea, que suele estar entorno a los 25ºC. El hecho de rebajar la temperatura de trabajo de las células, nos hace creer que este objetivo sería alcanzado, debido a las características intrínsecas de los materiales semiconductores.  Para la medición de la radiación solar se ha pedido un sensor       LI-200 de la marca LI-COR, procedente de Nebraska, USA. No habiéndose recibido a tiempo para realizar la medida de radiación para efectuar las pruebas del experimento. No obstante las pruebas fueron realizadas en el mes de julio, con el cielo completamente despejado, buena visibilidad y a mediodía, por lo que se prevé que los valores de dicha radiación deben estar en torno a los valores supuestos. Viabilidad Dado que la eficiencia energética de los paneles solares fotovoltaicos se puede considerar en un 19%, como media; el autor de este proyecto cree muy viable el desarrollo de este tipo de tecnología, ya que al 19% de eficiencia existente habría que sumar un mínimo de un 15% de ganancia en producción eléctrica, que se debería principalmente como consecuencia de reducir la degradación por efectos de la temperatura en las células. A todo ello habría que sumar también al menos un 30% de energía captada de forma térmica, con lo cual el resultante obtenido es muy superior al conseguido actualmente. Los costes de producción serian inferiores, ya que en un mismo componente estarían situados todos los captadores. A la hora de realizar las instalaciones serían necesarios menos soportes y puntos de anclaje.

Paneles solares hibridos, la teoria Semiconductores Un semiconductor es un componente que no es directamente un conductor de corriente, pero tampoco es un aislante. En un conductor la corriente es debida al movimiento de las cargas negativas (electrones). En los semiconductores se producen corrientes producidas tanto por el movimiento de electrones como de las cargas positivas (huecos). Los semiconductores son aquellos elementos pertenecientes al grupo IV de la Tabla Periódica (Silicio, Germanio, etc.). Generalmente a estos se le introducen átomos de otros elementos, denominados impurezas, de forma que la corriente se deba primordialmente a los electrones o a los huecos, dependiendo de la impureza introducida. Otra característica que los diferencia se refiere a su resistividad, estando ésta comprendida entre la de los metales y los aislantes. Efecto de la temperatura sobre los materiales. La resistencia de un conductor metálico aumenta al aumentar la temperatura. Dicho aumento depende de la elevación de la temperatura y del coeficiente térmico de resistividad alfa (), el cual se define como el cambio de resistividad por grado centígrado de variación. Los semiconductores tienen un coeficiente de temperatura negativo, mientras que muchos metales se tornan superconductores a pocos grados por encima del cero absoluto. La temperatura de trabajo (Tt) que alcanza un panel fotovoltaico obedece una relación lineal dada por la expresión:                   Tt=Ta+K.R • Tt: Temperatura de trabajo • Ta: Máxima temperatura ambiente • R: radiación solar en mW/cm2 (varía entre 80 y 100 mW/cm2). • K: coeficiente que varía entre 0,2 y 0,4 ºC.cm2/mW dependiendo         de la velocidad promedio del viento. Cuando ésta es muy baja, o inexistente, el enfriamiento del panel solar es pobre o nulo y K toma valores cercanos o iguales al máximo (0,4). Si la velocidad del viento produce un enfriamiento efectivo del panel, el valor de K será el mínimo (0,2). K.R: Representa el incremento de temperatura que sufre panel sobre la máxima temperatura ambiente. Para calcular la Potencia de salida a la temperatura de trabajo (Pt) que alcanza un panel fotovoltaico, el primer paso es calcular la Temperatura de trabajo y luego se determina el incremento en la temperatura respecto a la de prueba (25 ºC). La expresión aproximada para el cálculo es:      Pt= Pp δ.Dt • Pt: Potencia de salida a la temperatura de trabajo. • Pp: Potencia pico del panel (25 ºC). • δ: Coeficiente de degradación (0,6 % / ºC) • Dt: Incremento de temperatura sobre los 25 ºC (Tt – 25ºC) El personal técnico de la revista “HOME POWER” ha llevado a cabo una serie de evaluaciones, usando paneles solares con células de diferentes tipos, a temperaturas de trabajo no inferiores a los 50°C. Los resultados de estas pruebas han sido publicados en tres de sus números: el 24 (Págs. 26-30) y el 33 (Págs. 17-20) y el 49 (Págs. 28-33). La última evaluación es la más interesante por dos motivos: fue llevada a cabo después de un largo tiempo de uso de los paneles solares fotovoltaicos puestos a prueba y la temperatura de trabajo es la de verano. Ellos evaluaron nueve paneles con tres tipos diferentes de células: cristalina, policristalina y amorfa. Los resultados muestran que la mayoría de los paneles, independientemente del tipo de célula, ofrecen un coeficiente de degradación que oscila entre 0,7 y 0,86%. Tecnología Fotovoltaica La célula fotovoltaica  El fenómeno fotovoltaico fue descubierto en 1839 por el científico francés, Henri Becquerel. Las primeras celdas solares de selenio fueron desarrolladas en 1880, sin embargo, no fue sino hasta 1950 que se desarrollaron las celdas de silicio monocristalino que actualmente dominan la industria fotovoltaica. Las primeras celdas de este tipo tenían una eficiencia de conversión de solo 1%; ya para 1954 se había logrado incrementar la eficiencia al 6% en condiciones normales de operación, mientras en el laboratorio se lograron eficiencias cercanas a 15%. Desde entonces hasta nuestros días la eficiencia en las células no ha mejorado notablemente. La producción eléctrica está basada en el fenómeno físico denominado "efecto fotovoltaico", que básicamente consiste en convertir la luz solar en energía eléctrica por medio de unos dispositivos semiconductores denominados células fotovoltaicas. Estas células están elaboradas a base de silicio puro (uno de los elementos más abundantes en la naturaleza, componente principal de la arena) con adición de impurezas de ciertos elementos químicos (boro y fósforo), y son capaces de generar cada de ellas una corriente de 2 a 4 Amperios, a un voltaje de 0,46 a 0,48 Voltios, utilizando como fuente de energía la radiación luminosa. Las células se montan en serie sobre paneles o módulos solares para conseguir un voltaje adecuado. Parte de la radiación incidente se pierde por reflexión (rebota) y otra parte por transmisión (atraviesa la célula). El resto es capaz de hacer saltar electrones de una capa a la otra creando una corriente proporcional a la radiación incidente. La capa antirreflejo aumenta la eficacia de la célula. Generalmente, una célula fotovoltaica tiene un grosor que varía entre los 0,25 y los 0,35 mm y una forma generalmente cuadrada, con una superficie aproximadamente igual a 100 mm2. Los materiales para la fabricación de los paneles solares son: -Silicio Monocristalino: de rendimiento energético hasta 15 - 17% -Silicio Poli-cristalino: de rendimiento energético hasta 12 - 14 % - Silicio Amorfo: con rendimiento energético menor del 10 %; - Otros materiales: Arseniuro de galio, diseleniuro de indio y cobre, telurio de cadmio. Actualmente, el material más utilizado es el silicio monocristalino que tiene prestaciones y duración en el tiempo superiores a cualquier otro material utilizado para el mismo fin.

Paneles solares hibridos, diseño Datos de partida: Se utilizarán dos paneles solares gemelos con las mismas características eléctricas y mecánicas, uno es el utilizado en el prototipo del proyecto y otro es para poder observar y valorar las diferencias entre ambos en distintas condiciones, (refrigerado o no)     Dimensiones del panel: 300x220mm.     Potencia de Panel: 6w.     Tensión Voc: 22 vdc.     Corriente Isc: 500 mA.     Temperatura ambiente: 25ºC.     Radiación solar: ~ 97mW/cm²    Velocidad del viento: 0 m/s     Diámetro del tubo del serpentín absorbedor: 6 mm.     Medidas de la pletina del absorbedor: 285x210x5 mm.  Descripción del funcionamiento: La instalación en el interior del edificio es similar a las que se pueden encontrar actualmente en el mercado. La única variante reside en el captador, que en este caso es el mismo para el sistema de paneles fotovoltaicos y para el sistema térmico. El absorbedor está integrado en el propio panel fotovoltaico, recorrido por un líquido calor-portante que cede su energía en el intercambiador de calor situado en el interior de un tanque acumulador. Este acumulador está alimentado por agua fría, y de el se extrae agua caliente para su uso sanitario, calefacción, etc. El absorbedor disminuirá notablemente la temperatura en las células del panel, incrementando su eficiencia. La electricidad producida en el panel es conducida a través de conductores de sección apropiada a un regulador de tensión, cuya misión, entre otras, es controlar la carga de las baterías dentro de los límites adecuados. De las baterías se obtiene la potencia para los distintos elementos consumidores de la instalación, si esta está diseñada para trabajar a bajo voltaje en corriente continua. Si los aparatos consumidores y la instalación están diseñados para trabajar en corriente alterna, será necesario intercalar un inversor DC-AC. Esquema general teórico Nota: para simplificar el dibujo se han omitido los materiales aislantes de los lados y la cara posterior del panel solar. La bomba de circulación y el inversor podrían omitirse, dependiendo del tipo de instalación requerido. Construcción del prototipo Como se puede apreciar en la figura 5, en la cara posterior del panel fotovoltaico se ha instalado un absorbedor de calor, formado por una pletina de cobre a la cual se le ha soldado un serpentín formado por tubería de cobre. Este conjunto se ha impregnado de silicona para semiconductores cuya función es la de conseguir una buena transferencia térmica entre la cara posterior del panel fotovoltaico y la pletina del absorbedor. Todo el conjunto ha sido fijado en la cara posterior del panel en el propio soporte de las células. Cabe destacar, que aunque en el dibujo no se ha reflejado, en el prototipo construido, se han instalado aislantes térmicos en los lados interiores y en la cara posterior del panel para minimizar las pérdidas de temperatura, debidas al aire circundante, (Si se quiere aprovechar el calor). En la pletina de cobre que forma el absorbedor se ha instalado una sonda de temperatura tipo PT100, conectada a un controlador industrial de temperatura para verificar a lo largo de todo el proceso de ensayo la temperatura en el absorbedor. En la entrada y salida del absorbedor se han instalado dos trozos de tubo de vinilo por donde circulará el líquido refrigerante, en los ensayos se ha utilizado agua. En uno de los tubos se ha intercalado una pequeña bomba de circulación para el agua, tomada de un recipiente que contiene dos litros de agua. Dicho recipiente se ha aislado de la radiación solar y se encuentra a temperatura ambiente. En este recipiente se ha sumergido una sonda de temperatura tipo PT100, conectada a un controlador de temperatura para verificar el incremento de temperatura por unidad de tiempo que proporciona el absorbedor. El otro tubo que retorna del absorbedor, vierte el agua caliente directamente en el recipiente. Los tubos de entrada y salida del absorbedor también se han aislado de la radiación solar para evitar variaciones de temperatura generados fuera del absorbedor, y que podría falsear los resultados obtenidos en el experimento.

Paneles solares hibridos, resultados Instrumentos de medida: Para realizar las mediciones de variables se han utilizado instrumentos con certificado de conformidad, los cuales han sido verificados internamente con otros instrumentos que poseen certificado de calibración, estos patrones tienen su correspondiente certificado de calibración, pudiéndose demostrar su trazabilidad con patrones del ENAC. Los instrumentos utilizados han sido los siguientes: Multímetro digital FLUKE, mod.185, Nº de serie: 8592000. Multímetro digital FLUKE, mod.87, Nº de serie: 58960048. Multímetro digital FLUKE, mod.87, Nº de serie: 68701323. Controlador de temperatura con sonda PT100 NAIS, mod. KT4. Controlador de temperatura con sonda PT100 TECNOLOGIC, mod. TDH01 FD11. Multímetro analógico ICE. Termómetro Testo, Mod.922, Nº de serie: 3080240175, con sonda de NiCr-Ni. Anemómetro Testo, mod. 506, Nº de serie: 30607815 Disposición de los aparatos de medida: Fig.5   (No se han representado los shunt  de corriente y potenciómetros) Medición de parámetros: Para realizar las medidas se han usado dos paneles fotovoltaicos idénticos. Uno de ellos es el utilizado en el prototipo, (Híbrido) y el otro está instalado al lado, como referencia y sin dispositivos de refrigeración, (Normal), con el fin de tomar medidas simultáneas sobre ambos paneles, para poder cotejar las mediciones y evidenciar experimentalmente las diferencias obtenidas.   Para asegurar los valores y conocer la incertidumbre se han repetido tres veces el experimento, realizado tres tandas de medidas, hallando la media de los valores obtenidos para el análisis de resultados. La primera prueba consistió en exponer ambos paneles a la radiación solar anotando cada minuto los valores de tensión, intensidad y temperatura de las células. Todavía no se ha conectado la bomba de circulación de agua en el panel híbrido. Una vez alcanzada la temperatura máxima (64,3ºC), se le aplicó tensión a la bomba de circulación de agua del panel híbrido, anotando los valores de tensión, intensidad, temperatura de las células y temperatura del agua del recipiente, por cada grado centígrado decrementado. Análisis de resultados: A temperatura de 64,3ºC la potencia del panel de referencia (normal) se sitúa en 4,54 W, la intensidad de cortocircuito (ISC) es de 225 mA y la tensión de salida a circuito abierto (VCO) está en 20,18 Voltios. En el panel que hemos elegido como referencia, la caída de tensión es de aproximadamente 80 mV por cada grado incrementado. La corriente aumenta ligeramente a un ritmo de 0,7mA, por grado centígrado. El coeficiente de degradación en nuestro panel es de 0,65%. La temperatura del agua del recipiente se ha incrementando aproximadamente 0,5ºC por minuto. Al cabo de una hora la temperatura del agua en el recipiente alcanzó 54ºC. Al no haber renovación de agua en el recipiente, pasados 90 minutos la temperatura del agua se equilibra con la temperatura máxima, en nuestro caso 64,3ºC. Alcanzado este valor la eficiencia en el sistema fotovoltaico es similar al panel normal, sin embargo la potencia térmica está en su punto más alto. Temperatura de trabajo: Tt= 25+ (0,4x97)= 25+40= 65ºC Potencia de salida: Pt= 6- (6x0,006 x 40)= 4,56 W Durante el proceso de prueba la potencia eléctrica del panel de referencia alcanzada la temperatura de trabajo, permanece constante entregando la mínima potencia a 64,3ºC, mientras que el panel híbrido ha entregado un 26% más de potencia eléctrica y además ha calentado dos litros de agua a 54ºC. Conclusiones. Las conclusiones que se pueden extraer de todo lo expuesto en el presente proyecto son las siguientes: Que refrigerando adecuadamente las células de un panel fotovoltaico se pueden conseguir incrementos notables en la potencia eléctrica generada por los mismos. Que instalando un absorbedor de calor en el panel solar fotovoltaico, es posible obtener agua caliente, con la suficiente eficiencia para ser aprovechada en usos de A.C.S., calefacción, etc.… Que es posible reducir el espacio necesario para instalar energía solar fotovoltaica y térmica. Que es posible reducir los materiales necesarios para construir los captadores solares y por lo tanto reducir los efectos medioambientales negativos. El presente proyecto ha buscado principalmente indagar nuevos métodos que incrementen la eficiencia energética solar, ya que como se ha mencionado, actualmente es tan baja, que en muchas ocasiones no es rentable su aplicación. Con los datos obtenidos se llega a la conclusión, ya conocida por los expertos en la materia, la temperatura en las células fotovoltaicas juega un papel muy importante en detrimento de la eficiencia de las mismas.  Por está razón creo que es esencial buscar nuevos enfoques que permitan potenciar su eficacia, y por ende el consumo de este tipo de energía, limpia, respetuosa y amigable con el medio ambiente. Si lo conseguimos, las generaciones venideras nos lo agradecerán.

composición porcentual del óxido de magnesio de bajo contenido, Liximag, empleado en el presente estudio para la formulación del producto Fixasol.

composición porcentual del óxido de magnesio de bajo contenido, Liximag, empleado en el presente estudio para la formulación del producto Fixasol. La composición ha sido determinada mediante Fluorescencia de Rayos X (FRX), expresando el contenido total de los elementos como el del óxido más estable.

Tabla 1: Composición química y otros parámetros físicos del óxido de magnesio de bajo contenido. LOI: Loss of ignition (perdida al fuego); d_x: fracción acumulada inferior al tamaño de partícula.

TELA NO TEJIDA DE TIPO CORE PARA FACHADAS

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Nuevas casas flotantes solares hechas de composites

The Bauhaus Barge has 25 square meters of PV panels on its side and top which are said to provide enough free energy to power its motor, lighting and modern appliances

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The soothing sound of canal water gently lapping against wood as you fall into peaceful slumber has got to be one of the best ways to end a relaxing day of leisurely cruising past sights that many Londoners rarely glimpse. Doing so on a vessel that gets the power for its motor, lighting and modern appliances from the Sun, features multi-layer insulation, underfloor heating and a charming wood-burning stove, and is surprisingly bright and roomy inside, seems too good to be true. Meet the Bauhaus Barge, a Dutch-style wide beam houseboat which is all of that and more.

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The shell of the 50 x 13.5 foot (15.24 x 4.11 meter) Bauhaus Barge was built in the Midlands by JL Pinder & Sons in 2010. The company also fitted hydraulic steering, to specifications provided by its German-born designer - who has asked that we not use his name. A furniture restorer of many years standing, the creative force behind the project used experience gained in the construction of energy-efficient housing known as Passiv Haus, along with a burning desire to prove that sustainable living on canals was possible, to develop an energy-efficient, solar-powered wide beam houseboat.

A somewhat unique proposition in the world of traditional narrow/wide beam boat building, where the term eco-friendly is not often thrown about, the huge brick-like Bauhaus features multi-layer composite insulation to help reduce the chilling effects of the British summer - not to mention the colder months. The steel on the sides and roof is spray foamed to afford some basic insulation, then there's a gap of between 50 and 120 mm (1.96 - 4.72 inches) to allow air to circulate from the bilge of the barge to the roof and back again.

"In hot weather the air rises along the south facing side, passing under the roof, and falls on the shaded side to the bilge, which is the coldest area being cooled by the surrounding water," explains the designer. "In harsh winter, even with frozen water, the water below the ice will be warmer than the air above. The warmer water below the ice will generate warm air within the bilge, helping to keep Bauhaus frost free even in the coldest periods. This arrangement of an enclosed passive ventilation keeps also condensation to an absolute minimum."

After the air gap is multi-layer foil insulation. On the sides, this is followed by 50mm (1.96-inch) thick Rockwool slabs positioned between the pine battening. Then, there's foil-backed Xtratherm polyboard topped by plasterboard. The ceiling layer structure is slightly different, in that polyboard is used instead of Rockwool, and then finished with 11mm (0.43-inch) thick oriented strand boards. The floor is different again - there's no spray foam and Rockwool is placed between the joists, followed by 18mm (0.7-inch) of WPS plywood, 6mm (0.23-inch) of XPT foam, then the underfloor heating components, and finally the oak effect laminate flooring.

The layout of Bauhaus is said to offer more internal floor space than many other similar-sized craft, and comprises 25 square meters (269 square feet) of kitchen/lounge, one bedroom/cabin measuring 12 square meters (129 square feet) and another of 7 square meters (75 square feet), and a three square meter (32 square feet) bathroom with shower and toilet. Entry is via a full-size, glazed door at the stern and there's around 6.5 feet (two meters) of headroom. A specially-made, toughened skylight above the lounge offers natural light during the day, as well as security. The German-made double-glazed safety windows and doors are said to provide optimal thermal and noise insulation, and there's a chocolate-colored Bauhaus style 1930's wood-burning stove at the center of the lounge area for warmth in the colder months.

Moving outside, Bauhaus has 25 square meters of 4mm thick, scratch resistant, self-cleaning polycrystalline UniSolar PVL-144 laminate, amorphous photovoltaic panels rated at 1.7kW, housed on the starboard side (ideally facing south) and roof. Although the UK is not renowned for an abundance of bright sunshine, the designer claims that the panels produce an average of 1,400 kWh of free electricity per annum - enough for over 2,000 km (1,242 miles) of gentle cruising up and down London's canal system, and juice for the lighting and appliances (including a fridge-freezer, dishwasher and cooker) within.

The PV panels on the side are also said to take advantage of sunlight reflected off the surface of the water, so light hits the panels from two angles which "will provide you, particularly in mornings and evenings, with more power per square meter than with roof panels alone."

In fact, Bauhaus is said to be capable of producing so much energy during the summer that it's possible to sell the excess electricity.

"Even on a cloudy May day, the PV system can generate over 6kWh," the designer told Gizmag. He does go on to say, though, that the winter months are obviously not so productive and Bauhaus needs to be connected to shoreline power just like other year-round boats.

The panels are routed through a FLEXmax 60 charge controller from Outback Power to the onboard battery bank, made up of 24 wet lead acid cells manufactured by Chloride at 2V/930Ah each, which should "last at least 10 years if properly maintained, its exactly the same as your car battery - just 20 times the size."

The batteries are contained in a custom-made, airtight stainless steel container mounted in the center of the boat and ventilated using stainless steel tubes through the roof - total weight is reported to be 1.2 metric tons (1.32 U.S. tons). The total capacity at 50 percent discharge is around 22kWh and is converted to 230 V AC electricity by an 8kW Studer Xtender XTH 8000-48 inverter, which can also be used as a charger (although there is a Victron Skyller charger on board).

A single charge of the monster battery bank has supplied the Agni Lynch 143 series DC electric motor (which has peak power of 10 horsepower at 48V) with enough power to provide the designer and his family with around 50km (31 miles) of gentle cruising at around 30 percent power, which will get Bauhaus to walking speed or a bit faster (about 5 km/h or 3.1 mph). A 21-inch (533mm) diameter phosphor bronze propeller with a pitch of 27 inches (685 mm) and rudder are mounted below the bottom of the steel flat bottom hull, to further increase the craft's efficiency.

If Bauhaus seems a little on the plain side, it's because money was invested in decent insulation and reliable, proven technology rather than the decorative carvings and custom paint jobs seen on other painted strumpets chugging up and down Britain's canal systems. The designer is also quick to point out that although Bauhaus offers the potential for zero emission cruising and living, there is no guarantee that this will be the case. Much depends on how energy-conservation-minded its occupants are.

Bauhaus - said to have been named in honor of the German Arts and Crafts school which was closed down by the Nazis in 1933, as well as the popular UK rock band formed in 1978 - is restricted to broad beam waterways capable of taking craft up to about 14 feet (4.31 meters) wide, like the Grand Union Canal where it's currently moored.

Unfortunately, the combination of a growing family and the associated difficulties and dangers of trying to push a pram, cycle and/or walk up and down an often narrow access path with little children in tow - together with impracticalities of getting from its mooring location to work, nursery, school, and shops - meant that Bauhaus was listed for sale.http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/ 

The promotional torch of self-sufficient canal life has now been handed to the new owners, so to speak, who already have plans to film a video for YouTube. The original designer's Bauhaus Barge website (see source link) will remain online for the foreseeable future to "keep the debate on sustainability going, and hopefully somebody will approach me to get involved in another Bauhaus-type boat build."

Technology has, of course, moved at quite a pace since the start of the project two years ago - PV panels have become more efficient and cheaper, for example, there are better and lighter battery solutions to be had, and those thinking about a life on the nation's canal system in a Bauhaus clone might also consider supplementing the solar power generation with a small wind turbine.

Watch out for more news on the solar-powered Bauhaus Barge in the coming months.

PROCESO DE MOLDEO DE SILICONA Y OTROS CAUCHOS

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Con más de 30 años de experiencia en el moldeo de cauchos, caucho-metal, fabricamos todo tipo de piezas y juntas a medida o bajo plano, tanto en pequeña, mediana y gran serie, con o sin inserto textil, metálico o multicomponente, según las especificaciones y requerimientos técnicos de nuestros clientes. Podemos realizar formulaciones especiales en todos los cauchos de Silicona (MVQ), Cauchos fluorados (FKM), Etilenopropileno (EPDM), Goma Virgen o Caucho Natural (NR), Acrilonitrilo (NBR), para juntas y vávulas (NR/SBR), cloropreno (CR), Butyl (IIR), Linacrepe, etc. Moldeamos elastómeros de Silicona y otros cauchos en durezas desde 25 a 90 Shore A , en cualquier color básico a partir de cantidad mínima de fabricación. Troquelamos y cortamos a medida cualquier tipo de junta o pieza de goma o elastómero, según sus necesidades. Nuestra especialidad es la silicona y el FKM, aún así podemos suministrar cualquier tipo de junta moldeada o de junta plana troquelada en cualquier caucho (FKM, SBR, NBR, EPDM, CN, CR, etc.), En 2010 hemos incorporado la fabricación de moldes, utillajes y troqueles, lo que nos permite ofrecer el servicio más dinámico del mercado, con cortos plazos de entrega a precios muy competitivos.

PROCESO DE EXTRUSIóN DE SILICONA

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Con más de 30 años de experiencia en la extrusión de silicona, fabricamos todo tipo de perfiles cuadrados, rectangulares, perfiles con cualquier forma, burletes, juntas soldadas, juntas hinchables, juntas cortadas, tubos, mangueras, tubería reforzada, cordones, bandas, etc. Nuestra amplia experiencia nos permite asesorarle con el producto adecuado de Silicona según su necesidad, con rangos de temperatura de trabajo de -90ºC a 320ºC. Los principales campos de aplicación son industria alimentaria, envase y embalaje, textil, farmaceutica, química, laboratorio, electrodomésticos en general, fabricantes de hornos, autoclaves, aeronáutica, espacial, automoción, ferroviaria, fabricantes de maquinaria (OEM's), iluminación, electrónica, energias renovables, etc. Suministramos cualquier tipo de silicona extruida , tanto en Silicona Esponjosa, como en Silicona Compacta. SILICONA ESPONJA  Formatos: Rollos multiplos de 25metros, o longitud según sus requerimientos a partir de cantidad mínima. En perfiles ancho máximo 150mm X 75mm de altura. Cualquier otro formato es posible bajo consulta. Densidad: 0,3 gr/cm3 a 0,80gr/cm3. Colores: Blanco roto, bajo pedido y cantidad mínima de fabricación cualquier color RAL. Calidades: Industrial, alimentaria (FDA), alta temperatura. Acabado Superficial: Piel lisa exterior y posibilidad para perfiles con base plana de adhesivado a 1 o 2 caras. Certificaciones Posibles: FDA CFR 177.2600. SILICONA COMPACTA  Formatos: Rollos multiplos de 25metros, o longitud según sus requerimientos. En tubos fabricamos desde un diámetro interior de 0,5mm, en perfiles ancho máximo 150mm X 75mm de altura. Cualquier otro formato es posible bajo consulta. Dureza: Extrusión compacta 35, 45, 55, 65, 75, 85 Shore A. Colores: Translúcido o bajo pedido y cantidad mínima de fabricación cualquier color RAL. Calidades: Industrial, alimentaria (FDA), alta resistencia mecánica, alta temperatura, curada con sales de platino, conductora, fluorosiliconas, detectable, etc. Acabado: Liso exterior y posibilidad de adhesivado a 1 o 2 caras. Certificaciones Posibles: FDA CFR 177.2600, BgVV BfR cap.15, WRAS, Food Safety EC Regulation 1935/2004. TUBERIA REFORZADA DE SILICONA Suministramos tuberías reforzadas de silicona coextruidas y curadas con sales de platino, desde ØInterior 3mm hasta Øinterior 50mm y recubiertas en el exterior con silicona translúcida, roja o azul de alta resistencia mecánica e inclusive silicona platinica. Formato: Rollos múltiples de 25m. Rango de temperaturas: -70 ºC a +160 ºC en calor húmedo. Dureza: 70 +/- 5 º Shore A. Colores: Translúcido, Rojo o azul exterior. Para cantidades mínimas de 200m, suministramos cualquier color a medida. Presión de trabajo: Adecuada hasta 9 bar y aspiración. Para cantidades mínimas de 200m suministramos refuerzos especiales según necesidades. Certificaciones Posibles: FDA CFR 177.2600.