Sandwich Technology the exploitation of the economical advantages of weight reduction has become essential for many industries.

It is well known that the task distribution in sandwich construction enables high stiffness and strength for lightweight panels and parts. Sandwich construction with low cost core materials can not only be more lightweight but also more cost effective, especially because the advancement and automation of production processes results in a reduction of the production cost for lightweight sandwich panels. The combination of materials to utilize their favorable properties is the basic idea of composites engineering. With a monolithic material, a thickness increase leads to an increase of both weight and material cost of a panel. Sandwich constructions use the fact that the core of a panel that is loaded in bending does not carry much in-plane stresses and does not represent the surface of the panel. The core can thus be made from a different, more lightweight and/or less expensive material.Sandwich construction takes the different demands on the central layer (core) and surface layers (skins) into account. The selection and optimisation of the different material layers according to their demands enables to improve the weight and/or cost specific properties of the construction. The potential economic advantage of low cost core materials is as big as the potential weight saving due to low density core materials. The support of the skins (to prevent relative displacements of the skins out-of-plane and in-plane) is the main task of every sandwich core material, thus a classification should be made based on how this task is fulfilled by the different core materials. Honeycombs are used in aerospace industries since many decades as the preferred core material for very light and strong sandwich panels and structures. From all sandwich core materials honeycombs enable the best mechanical performance per weight, thus they offer the largest potential for material cost savings.

Principle components in sandwich construction and task distribution between core and skins Effect of sandwich construction on weight and material cost and the economic advantage of low cost cores Sandwich core material classification and comparison

La historia de los adhesivos y pegamentos como ciencia, tecnología y medio para unir materiales

La historia de los adhesivos y pegamentos como ciencia, tecnología y medio para unir materiales nace en los primeros vestigios de los hombres de la prehistoria, durante esta época de la historia se utilizaban adhesivos de origen natural para la creación de pinturas así como la fabricación de armas y utensilios, durante un largo periodo de la historia antigua los adhesivos eran conocidos y utilizados por las diversas culturas de la Tierra, los sumerios, babilonios, egipcios, chinos, romanos y griegos utilizaron los adhesivos en numerosas edificaciones y construcciones de objetos de diversa índole. http://thechemistrysideoftheforce.blogspot.com/

La ciencia y el estudio de los adhesivos desaparece por completo durante un largo periodo de tiempo tras la caída del imperio romano en occidente, dando paso a una época de oscurantismo en este campo.

Fue a partir del siglo XVIII donde comienza de nuevo el estudio y aplicación de los materiales adhesivos como medio de unión, siendo los comienzos del siglo XX, gracias a la revolución industrial, la época donde se desarrolló la ciencia de los polímeros y con ello nacieron los adhesivos sintetizados en el laboratorio permitiendo crear nuevos materiales y nuevos diseños utilizados en una amplia gama de industrias.

Con objeto de conocer la historia de los adhesivos y pegamentos, a continuación se expone una serie de hitos donde podemos comprender y entender la cronología e importancia que los adhesivos han ocupado en nuestra civilización:

• Prehistoria – Los hombres de la prehistoria utilizaban la sangre animal como ligante adhesivo para la fabricación de pinturas que utilizaban durante los primeros vestigios del arte rupestre, también utilizaron la arcilla como material de unión para la edificación así como otros adhesivos de origen animal y vegetal como los adhesivos creados de la corteza de abedul o de los huesos de animales.
  
• Año 6000 A.C. – Los babilonios utilizaban y conocían los adhesivos, existen estatuas de este periodo cuyos ojos de marfil están unidos mediante adhesivos a los cuencos de los ojos.
  
• Año 4000 A.C. – Los habitantes de Mesopotamia utilizaban cementos de origen vegetal para la edificación de sus construcciones. Se encuentran restos funerarios datados de esta época, donde vasijas de cerámica rotas eran reconstruidas mediante adhesivos de la savia de los árboles.
  
• Año 3000 A.C. – Los sumerios generan un adhesivo llamado “se-gin” el cual proviene de la piel de los animales.
  
• Año 2000 A.C. – Aparecen los primeros procedimientos escritos para la fabricación de adhesivos de origen animal y vegetal.
  
• Año 1500 A.C. – Los egipcios conocían y producían adhesivos de origen animal y vegetal, en la tumba de Rekhmara en Tebas el proceso de utilización de adhesivos como medio de unión estaba representado en un mural pintado, los egipcios utilizaban los adhesivos para la construcción de estatuas, laminación de artículos de madera e incluso como sellantes en las tumbas de los faraones.
  
• Año 79 D.C. – El científico e inventor griego Gaius Plinius Secundus escribe en su libro “Historia de la naturaleza” sobre la utilización de los adhesivos en las puertas de entrada del templo de artemisa en Efeso, describiendo varios tipos de maderas y clasificándolas entre aquellas maderas que se pueden pegar y las que no, introduce por primera vez en la historia escrita el concepto de adhesión para los adhesivos.
  
• Año 530 D.C. – Theoduros of Samos menciona por primera vez la unión de metales mediante adhesivos.
  
• Año 1750 – Se realiza en Inglaterra la primera patente sobre un adhesivo, siendo el adhesivo de origen animal.
  
• Año 1771 –Henry Duhamel du Monceau publica en París un tratado íntegramente sobre adhesivos titulado “El arte de hacer diferentes tipos de adhesivos”, donde escribe diferentes recetas para la fabricación de adhesivos, en este tratado se explica que el ajo se puede utilizar sobre la madera para mejorar las propiedades de adhesión, por primera vez se escribe sobre promotores de adhesión.
  
• 1845 – Horace H. Day inventa y patenta los primeros adhesivos de presión basados en gomas naturales.
  
• 1909 – Leo Hendrik Baekeland patentó la resina fenólica, comenzado la era de los plásticos y adhesivos industriales.
  
• 1920 – Richard G. Drew desarrolla los primeros adhesivos para las cintas de enmascaramiento utilizados en el proceso de pintura de la industria automovilística.
  
• 1926 – Richard G. Drew patenta el celofán utilizado en el sector de empaquetado.
  
• 1937 – Otto Bayer patenta los poliuretanos, siendo un hito para la historia de los adhesivos.
  
• 1940 – Norman Adrian Bruyne descubrió la resina fenólica modificada, permitiendo realizar uniones estructurales metálicas mediante adhesivos, este hecho impulso la industria aeroespacial.
  
• 1944- Eduard Preiswerk descubre el adhesivo epoxi abriendo un gran campo de posibilidades de aplicación de adhesivos estructurales.
  
• 1967- Se desarrollan los primeros adhesivos resistentes altas temperaturas (300ºC) con base de poliamida.
  
• 1970 –Se desarrollan en Japón los adhesivos basados en silanos modificados
  
• 1980- Se desarrollan en USA los Hotmelts o adhesivos termofusibles.
  
• 2000 – Se aplica la ciencia nanotecnología en el desarrollo y formulaciones de nuevos adhesivos, se consigue desarrollar en Estados Unidos un adhesivo basado en el gecko, de tal forma que se pueda pegar y despegar el adhesivo sin perder adherencia ni sus propiedades mecánicas, sobre un amplio abanico de superficies.
  

Los adhesivos del futuro estarán diseñados para adherirse sobre cualquier substrato sin necesidad de preparación superficial, alcanzarán unas extraordinarias propiedades mecánicas de resitencia y elongación, soportarán cualquier tipo de ambiente y temperatura, su curado será instantáneo y se podrán despegar y volver a pegar en el momento que nosotros queramos, gracias a los avances científicos y al esfuerzo de numerosos investigadores y empresas, quizás este futuro no sea muy lejano.

key benefits core materials have good dynamic propertie

High Strength to Weight Ratio The higher strength-to-weight ratio of the sandwich concept can be used in a variety of ways - higher speeds, longer range, greater payload capacity or reduced power demand – all of which give better operating economy. DIAB sandwich composites also offer: Good Dynamic Strength Core materials have good dynamic properties making them ideal for applications where shock and impact loads could be experienced. Low Water Absorption The Divinycell core material is a closed cell material and is therefore virtual impervious to the ingress of moisture. Excellent Insulation The good insulation and acoustic properties of DIAB core materials eliminate the need for additional insulation materials that normally add extra weight to the structure.

This silicone rubber fish sculpture uses an unusual construction technique. fish depredator

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This silicone rubber fish sculpture uses an unusual construction technique.  Most of it was done by extruding lines of aluminum-colored silicone in air!  It's like 3-D drawing.   The material is light-weight and basically unbreakable.

I love the see-through potential of this technique, allowing suggestions of internal anatomy.   Now I can make my own fossils!

A fish swimming in the air is like a fish swimming in water.  Hanging, as a means of display also eliminates the need for bases and dedicated floor space. 

El magnesio y el oxido de magnesio aplicaciones y caracteristicas

El magnesio es un elemento químico que representa el 2% de la corteza terrestre, lo que lo convierte en el séptimo elemento químico en abundancia en el planeta. En la naturaleza, el magnesio no se puede encontrar en forma pura, es parte de compuestos, en general óxidos y sales, por lo que se le deba separar para tenerlo en estado puro.

 

Las principales características del magnesio incluyen su insolubilidad, su color blanco plateado, reacciona con el agua a temperatura ambiente, es un metal con altas propiedades inflamables, no necesita almacenarse en lugares libres de oxígeno (a diferencia de otros metales). La característica inflamable del magnesio aumenta cuando está en forma de polvo y se reduce cuando se le encuentra como una masa sólida.

 

Uno de los compuestos que se puede obtener con el magnesio es el óxido de magnesio.

Óxido de magnesio

El óxido de magnesio, como su nombre indica, es el resultado de la combinación del magnesio con el oxígeno, esto se obtiene mediante un proceso controlado de calcinación de la magnesita, también conocida como carbonato de magnesio. También se le conoce como magnesia.

Características del óxido de magnesio

Las principales características del óxido de magnesio son:

 

- Es un material inodoro.

- Su aspecto es de un polvo fino de color blanco.

- Insoluble en el agua.

- Su fórmula química es MgO.

- Tiene la capacidad de absorber rápidamente la humedad.

- Su punto de ebullición se encuentra en los 3,600ºC.

- Su punto de fusión es de 2,852ºC.

- También es conocido como magnesia o magnesia calcinada.

- Debe evitarse su contacto con ácidos fuertes y halógenos.

Usos y aplicaciones del óxido de magnesio

Entre los múltiples usos y aplicaciones que tiene el óxido de magnesio se encuentran:

 

- Aplicación en fertilizantes.

- Tratamiento de aguas residuales.

- Abrasivos.

- Procesos químicos industriales.

- Sales de magnesio.

- Industria farmacéutica.

Advanced core materials, when used with high strength skins,

Advanced core materials, when used with high strength skins, provide the ideal combination of strength, stiffness and toughness. DIAB structural cores and composites sandwich solutions work by increasing the performance of composite parts while optimizing weight. In principle a sandwich consists of two skins or facings with a core material in between. The skins take up normal stresses and give the structure a hardwearing surface. The core material absorbs the shear stresses generated by loads, distributing them over a larger area.   Compared to single skin laminates, the sandwich concept offers substantial improvements in both flexural rigidity and flexural strength. By doubling the thickness of the core, the improvements are even greater yet the weight increase is negligible.

Moldes de silicona para galletas Whoopie Pies, más sencillo imposible

Las galletas son uno de los elementos clave en la repostería, seguro que no hay nadie que no las haya intentado hacer alguna vez en la vida. Y con el número tan variado de posibles galletas que hay, seguro que las Whoopie Pies sorprenden por la originalidad de su forma y las posibilidades que nos ofrecen, ya que se tratan de dos galletas con relleno que podremos preparar a nuestro gusto. Whoopie Pies de crema, de mermelada, rellenas de chocolate… Si te encanta la repostería y quieres probar a prepararlas, sólo necesitas un poco de imaginación y el molde de silicona para preparar Whoopie Pies. Con él, cocinar las galletas es realmente sencillo, ya que nos facilita enormemente la tarea de depositar la masa para introducirla después en el horno.

El molde de repostería para Whoopie Pies tiene espacio para 20 tapas de galletas, lo que darían un total de 10 Whoopy Pies

Composición química de las muestras iniciales de purín.

Tabla 2: Composición química de las muestras iniciales de purín.

Problema Determine la composicion centesimal de un oxido problema resuelto

¿El analisis de una muestra de óxido de magnesio de 2.22g del oxido contienen 1.342g de magnesio?

A- Determine la composicion centesimal del oxido
B- Una libra de este oxido, cuantos gramos de magnesion contiene?

Para la composición centesimal necesitas los pesos Atómicos: O=16g/mol Mg=24g/mol
y calculas el peso molecular: MgO=16+24=40g/mol

2,22g de MgO - 1,342g de Mg = 0,878g de O

2,22g MgO ------ 1,342g Mg
100g MgO ------- X= 60,45% de Mg

2,22g MgO ------- 0,878g O
100g MgO -------- X= 39,55% de O

Los sumas: 39,55% O + 60,45% Mg = 100% MgO

Ahora las Lb a g.
1lb son 453,59g
1g son 0,0022lb

Conviertes los 2,22g a libras:
1g ------ 0,0022lb
2,22g ------ X= 0,004884lb de MgO

Ahola los 1,342g a lb
1g ------- 0,0022lb
1,342g ----- X=0,0029524lb de Mg

Ya puedes calcular cuánto hay en 1lb
0,004884lb MgO -------- 0,0029524lb Mg
1lb MgO ------- X= 0,605lb Mg

Conviertes esas lb a g.
1lb ------- 453,59g
0,605lb ------ X= 274,4g de Mg!!!

Why using Fiberglass ?

Why using Fiberglass ?

1 Batch Raw Material All material used in the beginning dry solid, and the silica sand is the principal one. Because silica alone would not be suitable to the process, there is other material added to obtain the desired properties. Batch Plant Operations There are three main functions of batch plant: 1- Unloading raw material. 2- Weighing and mixing. 3- Distribution. First, the raw material is delivered by truck and they are emptied into silos in the batch house figure. The operator open and close the bins to allow each material to drop into a scale where the material is weighed. Then the batch is dropped into a mixer where it mixed before it is transferred to the furnace. After that, the batch is elevated to the furnace in batch can. Then the mixed batch is took from the silo above the furnace and feeds it into the melter. 2 Meleter Operation Furnace There are two sections: 1- Melting Area In this section the batch dropped and melt with around 1350-1400 °C. Batch is not actually melted but rather is dissolved into a solution melting point of silica, which is equal 173 1 °C, not reach in furnace. 2 Refining Area The temperature in this section around 1325 °C. No glass come to this section until it reach the desired melting point, if not that means it will be still in the previous section, this is the purpose of this section. The melter level control system will increase or decrease the speed of the screw feeders to control the melter level. The charges have the capacity to base the rate of feeding between each other. Forehearth The glass comes from the melter through channel, which does not contain the bushings. It goes to forehearth, which is the last section where the glass exits through the bushing. Bushing The bushing is at high temperature that controls the flow rate of glass as it leaves the forehearth. The molten glass comes out from the melter through a channel, then it goes to the fore hearth, this is the last section where the molten glass exits through an opening called "The Bushing". This varies depend on the density. If we want heavy density that means we need to increase pull rate. 3 Fiberizing After a hot molten glass is formed from the molten state, it can be quickly cooled into a solid state. This process is the fiberizing process. Those fiberizers are rotary fiberizers. It receives the molten glass stream from the bushing above, then converts it to solid glass wool of desired diameter The centrifugal force of the spinner drives the glass through tiny side holes of the spinner creating multiple glass steam primaries. These primaries are immediately being attenuated downward by high speed blower air, forming glass wool fiber. Upon exiting the fiberizer, the fiber is cooled by water spray. Then sprayed with binder before they are distributed onto the forming chain. The binder is responsible for keeping the fibers together. 4 Forming The forming process begins when the fiber leave the fiberizers. There are large fans pull the fiber down to the forming chain where they are sucked down to a very thin pack. Those fans for pulling fibers and binder to the forming chain to avoid bad distribution and back roll. Forming Section The Forming fans are used to collect the wool and binder down on the forming chain. Without this suction the fiber would fly all the around forehearth and bury the operation in wool. 5 Oven After the forming process, the green wool is delivered to one of the following line processes: 1. Main Line Process: The green?wool is transformed to the oven for curing and after that, it is cooled. Then, it goes to facing and packaging this line is used for producing building insulation plates. 2. Secondary Line Process (Rigid Pipe Section): In this section, the green wool is rolled around cylindrical mandrels and transferred to the oven for curing and then it goes for facing and packaging. This line is used for producing pipe insulations. 6 Facing & Adhesive The facing and adhesive used on any product needs to be looked at from a system point of view. What combination of material facing, and adhesive will meet the customers fitness for use. 7 Chopper & Packing After that it depends on the kind with the dimension, upon of this will be the setting of chopper. There are two general categories to determine how the product packaged. These are either material that can be compressed, and material that can not be compressed. Which is also depends on the kind of product.

proceso de trituracion del caolin calcinado que se extrae de la mina

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Home > caolin calcinado equipos de proceso

Ciros es una compañía de investigación y desarrollo, producción, marketing, servicio para la empresa integrada, y es un proveedor profesional de equipos de trituración y pulverización para la minería y trituración industrial, que tiene el derecho independiente de la importación y exportación.
Ciros ha formado una cadena de producción con productos principales: la maquinaria de trituración, la maquinaria de pulverización y productos auxiliares: Criba vibratoria, alimentador vibratorio y otros equipos relativos. Todos los productos cubren más de 20 modelos de 3 grandes series: la serie de molinos, la serie de trituradoras, y la serie de los arenadores..

ACF (Anisotropic conductive film) or ACF tape is an epoxy adhesive system used by electronics industry to make electrical and mechanical connections from drive electronics to substrates

ACF (Anisotropic conductive film) or ACF tape is an epoxy adhesive system used by electronics industry to make electrical and mechanical connections from drive electronics to substrates.
ACF are filled with conductive particles which provides electrical interconnection between pads through the film thickness (z-direction).
The conductive particles are distributed far apart thus not electrically conductive in the plane direction (X&Y) of the film.
ACF interconnect offers cost savings by substituting conventional mechanical connectors or soldering interconnect.
ACF interconnect allows low height and fine pitch which enables high density and miniaturizing of assembly.
Our special conductive particle is made from environmental friendly material (ROHs compliance). It provides good metalic bonding.

How does it work ?

During ACF bonding, a combination of heat & pressure is applied on to chip (FPC/IC) for an appropriate time.

Conductives particles (each 3~30um) are compressed between IC and substrate (glass / PCB) while insulating materials pushed away.

This allows the compressed Ni-Au layer on the particles to conduct electricity between the IC and the substrates (z-axis).

The insulated particles are distributed with a minimum chance of electrical shorting in the x-axis and y-axis.

As the epoxy cures and conductive particles are trapped into permanent compressed form.

The compressed particles, by its elastic nature, are constantly pushing outwards to maintain good electrical conductivity under different environmental conditions.  

Applications

ACF has for many years, been used in glass display applications. Recently, it is also becoming widely used in COF and COB areas. 
Examples of ACF applications.
- TAB Bonding (TCP-PCB / TCP-LCD)
- COG Bonding (IC-LCD)
- COB Bonding (IC-PCB)
- COF Bonding (IC-FPC)
- Plasma Display (FPC-PDP)
- Flip Chip Package

These sleeves are comprised of high quality silicone and fibreglass

These quality silicone and fibreglass high temperature electrical insulation sleeves from Jehbco Manufacturing have an operating temperature range of -70°C through to +200°C.

The sleeves are comprised of an extrusion coating of specially formulated silicone rubber, which covers closely braided, environmentally safe, electrical grade fibreglass.

During the manufacturing process the fibreglass is pre-treated, which results in strong adhesion between glass sleeve and silicone coating.

The high pressure coating process ensures the sleeves have a smooth, even surface free from wall thickness variation and pimples and protrusions which is typical of those sleeves created using broken fibres.

The sleeves are flexible and smooth, which allows for cables to be easily and efficiently inserted inside them.

Furthermore, the GS-NG-FR model of sleeves feature flame retardants, and they are self extinguishing.

Physical properties of the silicone rubber include:

• Durometer (ASTM D2240): 50 ShA
• Tensile strength (ASTMD412): 960 psi
• Elongation (ASTMD412): 300%
• Push back after heat aging (ASTM D350 168 hrs/250°C: No cracks
• Cut-through/abrasion rest: Good

esquema de los procesos de fabricacion del bioqueroseno diagrama de procesos en imagen

What does fiberglass insulation really do ?

What does fiberglass insulation really do ?

A well insulated home is one of the most cost-effective ways of saving energy and reducing heating and cooling bills while adding to the thermal and acoustical comfort of a home. Thermal Comfort Insulation resists the flow of heat. Heat is a form of energy - it always travels from hot to cold - flowing outward in winter and inward in summer. By reducing heat flow, a properly insulated home uses less energy in winter for heating and less in the summer for cooling. Acoustical Comfort Insulation is also an excellent sound absorber as well as an energy saver. When installed in the walls and ceilings, it can reduce the transmission of sound. Sound transmission is noise that travels from room to room - or from home to home - or from appliances such as washers, dryers, heating and air conditioning systems, phones, radios and TV's. Insulation is one of the more important contributors to the energy efficiency of a home. Make the right choice and start saving money and energy in a more comfortable and more valuable home.

nuevos Tejidos de fibra de vidrio y PTFE de verseidag para su uso como cintas transportadoras

Los tejidos de fibra de vidrio y PTFE son ideales para su uso como cintas transportadoras debido a sus excelentes propiedades que impiden la adherencia y su elevada resistencia a la temperatura.

Las cintas transportadoras de fibra de vidrio y PTFE de Verseidag son, además, resistentes a la deformación, al corte, la tracción, la presión, la abrasión y las sustancias químicas. En conjunto con nuestros contratistas, también podemos desarrollar gustosamente cintas transportadoras de PTFE ajustadas a las especificaciones del cliente.

Productos apropiados para esta aplicación:

Artículo	Revestimiento/Fabric	Anchura (mm)	Peso (g/m²)	Ficha técnica
B 61001	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5000	460
B 61002	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5000	650
B 61004	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5100	515
B 61020	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5100	420
B 61022	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5200	560
B 61041	PTFE-Fibra de vidrio/aramida	max. 5100	325
B 61044	PTFE-Fibra de vidrio/aramida	max. 5100	360
B 63102	PTFE-Aramida	max. 1750	650
B 63220	PTFE-Aramida	max. 1000	600
B 66014	PTFE-Fibra de vidrio*	max. 3400	650
B 66053	PTFE-Fibra de vidrio/aramida	max. 5100	1050
B 66227	PTFE-Fibra de vidrio	max. 5000	1100

Loctite ha mejorado sus adhesivos 401, 406 y 454, y ha conseguido tres productos con una formulación superior, capaces de soportar temperaturas de hasta 120 ºC

Loctite ha mejorado sus adhesivos 401, 406 y 454, y ha conseguido tres productos con una formulación superior, capaces de soportar temperaturas de hasta 120 ºC y unir prácticamente cualquier material en menos de cinco segundos, por lo que se integran fácilmente en todo tipo de procesos de producción en el taller.
Loctite 401 es el adhesivo de uso universal y está indicado para caucho, plásticos y metales. También es ideal para sustratos lisos ácidos, por ejemplo componentes galvanizados o cromados. Loctite 406 está indicado para la unión de caucho, plástico y elastómeros y el adhesivo número 454 es un gel que no gotea, lo que lo convierte en el producto ideal para aplicaciones en superficies verticales o techos.
Esta nueva gama puede utilizarse ahora en aplicaciones en la industria electrónica, para unir componentes instalados en generadores y baterías de almacenaje, además de en motores eléctricos y altavoces.

EPDM Rubber Roller

EPDM Rubber Roller We are engaged in manufacturing and supplying a wide range of EPDM Rubber Rollers. These EPDM rubber rollers are widely made from very high quality raw material which ensures high durability at its user end. These EPDM rubber rollers are widely finds its applications in various industrial sectors. We perform various performance tests before sending the consignment for packaging. We do not prefer to supply defective products. Our teams are working hard to push our organization at the peak of success.

origen del fuego en la jonquera y origen del fuego de portbou. olor a quemado en barcelona

Según apunta RTVE el origen del fuego de la Jonquera puede ser debido a una imprudencia de un granjero frances el cual se vió desbordado ante un cambio de fuerza del origen de la tramuntana en sus tierras la cual se le descontroló y pasó a territorio español expandiendose el fuego a 100 km/hora.

Por otro lado el president de la Generalitat apunta que el origen del incendio de Port Bou puede ser debido a la típica colilla lanzada por la ventana desde la carretera nacional que lleva a Francia. Tristisimo que todavia hayan impresentables incapaces de apagar sus cigarros en los ceniceros de sus coches.

La fuerte tramuntana de la noche, ha hecho que incluso los ciudadanos de Barcelona a más de 150 Km del lugar olieran en su aire un olor como de leña quemada al salir de casa esta mañana.

Silicone Rubber - Transparent Translucent Series Silicone Rubber - Light Shielding Sheet Film - GSP Series Silicone Rubber - Thermal Interface Material

icone Rubber - Thermal Conductive Release

Silicone rubber is commonly used as an insulator and cushion between bond head and ACF during TAB bonding or ACF bonding process. Features of Silicone rubber 1. High Heat conductivity. 2. High Temperature Resistance - over 300 degC 3. Cushion Effect - provides superb protection against damage due to deformation as well as shock and vibration 4. Complies with UL Standards (UL 94. UL 746)

Contact us

Silicone Rubber - Thermal Interface Material

Physical form : Sheet, Roll, Die-cut, Molding, Gel ... etc Application : 1. Electronic components (IC, CPU, MOS) 2. LED, Motherboard, Power Supply unit, Heat sink, LCD-TV, Notebook PC, PC, Telecom device, Wireless hub 3. DDR II Module, DVD Appliance ... etc 4. Thermal conductive material for all types of heaters

Silicone Rubber - Light Shielding Sheet & Film - GSP Series

Made of silicone rubber with and without Mylar additive, it has 3 key functions: 1. Good light shielding 2. Non-conductive 3. Good sealing properties Application : Commonly use in LCD display assembly. It helps to block light, provides a non-conductive barrier, acts as a cushion that performs like a damper to absorb shock, and can seal waterproof assembly. LCD Monitor, LCD TV, Laptop Monitor and Mobile devices are all types of electronic products that uses this product.

icone Rubber - Thermal Conductive Release

Silicone rubber is commonly used as an insulator and cushion between bond head and ACF during TAB bonding or ACF bonding process. Features of Silicone rubber 1. High Heat conductivity. 2. High Temperature Resistance - over 300 degC 3. Cushion Effect - provides superb protection against damage due to deformation as well as shock and vibration 4. Complies with UL Standards (UL 94. UL 746)

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Silicone Rubber - Thermal Interface Material

Physical form : Sheet, Roll, Die-cut, Molding, Gel ... etc Application : 1. Electronic components (IC, CPU, MOS) 2. LED, Motherboard, Power Supply unit, Heat sink, LCD-TV, Notebook PC, PC, Telecom device, Wireless hub 3. DDR II Module, DVD Appliance ... etc 4. Thermal conductive material for all types of heaters

Silicone Rubber - Light Shielding Sheet  Film - GSP Series

Made of silicone rubber with and without Mylar additive, it has 3 key functions: 1. Good light shielding 2. Non-conductive 3. Good sealing properties Application : Commonly use in LCD display assembly. It helps to block light, provides a non-conductive barrier, acts as a cushion that performs like a damper to absorb shock, and can seal waterproof assembly. LCD Monitor, LCD TV, Laptop Monitor and Mobile devices are all types of electronic products that uses this product.

Silicone Rubber - Transparent  Translucent Series

It includes transparent and translucent silicone sheet & film. Non-conductive, waterproof and anti-dazzle, it could be used as a protection for various types of electronic devices and consumer goods. Application : 1. PC & Notebook 2. Keyboards 3. PC case, Laptop case cover 4. Remote control

It includes transparent and translucent silicone sheet & film. Non-conductive, waterproof and anti-dazzle, it could be used as a protection for various types of electronic devices and consumer goods. Application : 1. PC & Notebook 2. Keyboards 3. PC case, Laptop case cover 4. Remote control

Silicone Rubber Flexible Molds can be used for chocolate, sugar, marzipan

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Create real-life copies with our Silicone Rubber Mold The Silicone Rubber Mold has very fine detail. When colored, sprayed or painted it will appear to be real All the Silicone Rubber Molds are approved for food contact. These Flexible Molds can be used for chocolate, sugar, marzipan and many more food related uses Rubber Molds will withstand heat up to 150 C and can be frozen up to -20 C.