Fabricacion del chocolate esquema e historia origen revelado sólo por Hernan Cortés

		El descubrimiento del cacao por los Olmecas
		Hay que reconocerlo, ciertamente observando el apetito voraz de la rata a quien le gusta saborear la carne de mazorca ,que el homo sapiens descubrió este árbol a mil sabores. Los Olmecas (1500 a 400 A.C.) fueron ciertamente los primeros humanos en saborear, en forma de bebida, las habas de cacao molidas, mezcladas al agua y adornadas de especias, guindillas y de hierbas (Teoría de Coe) y quienes comenzaron a cultivar el cacao en México. En el curso de los siglos, la cultura del cacao se extendió a las poblaciones Mayas (600 A.C.) y Aztecas (1400 A.C.). El haba entonces era utilizada como unidad monetaria y como unidad de medida, 400 habas equivalen a un Zontli y 8000 a un Xiquipilli. Al tiempo de las guerras entre Aztecas, Mayas y Chimimeken, estos últimos utilizaban el haba como impuesto en las zonas conquistadas. Para estas civilizaciones, el cacao era un símbolo de abundancia que era empleado en el momento de rituales religiosos dedicados a Quetzalcóatl, Dios Azteca portador del cacao a los hombres, a Chak Ek Chuah, el santo patrón Maya del cacao y en el momento de los funerales de las élites, como ofrenda. La cultura del cacao continuó extendiéndose a merced de los flujos migratorios en Meso-América pero el consumo de la bebida quedó como un privilegio reservado para las clases superiores y para los soldados en el curso de las batallas. Las virtudes revigorizantes y tónicas del cacao fueron ya conocidas en aquella época.
		Descubrimiento y comercio del cacao (siglo XVI)
		Es en 1502, en el momento de una escala en Nicaragua, que Cristóbal Colón entrevé las habas de cacao a bordo de una piragua indígena pero no le da importancia. El verdadero valor de este " Oro moreno " será realmente revelado sólo por Hernan Cortés que después de haberlo saboreado al lado del emperador Azteca Montezuma, lo trae a la corte de España en 1528 con los accesorios necesarios para la fabricación del brebaje. A consecuencia de una guerra victoriosa contra las tribus indígenas y la destrucción de la civilización azteca, él emprende la intensificación de la cultura del cacao sobre las tierras de la Nueva España con el fin de ejercer un comercio lucrativo con la Vieja Europa. La Corte de España es subyugada por el encanto de esta bebida a los sabores exóticos y la adapta a su gusto añadiendo caña de azúcar, de vainilla, de canela y de la pimienta. Guarda el cacao secreto y se niega a develar la existencia al resto del mundo aunque piratas Ingleses en el momento del abordaje de un galeón español no reconocen el haba preciosa y queman el oneroso cargamento. Es en 1585, que el comercio del cacao comienza a desarrollarse sobre la península Ibérica con un primer cargamento oficial que llega de Nueva España. Las primeras chocolaterías aparecen donde se puede saborear este néctar.
		La expansión del cacao en Europa (siglo XVII -XIX)
		En el curso del siglo XVII, el cacao se revela al resto de Europa y conquista victoriosamente todos los palacios que encuentra allí. Gracias a la unión real de Luis XIII con la princesa española Anne de Austria (1615), la bebida chocolateada hace su aparición en la Corte de Francia. En 1650, el chocolate emerge en Inglaterra en forma de bebida y su llegada coincide con el té de China y del café de Oriente pero queda un plato reservado para las clases acomodadas. En 1659, la primera fábrica de chocolate abre sus puertas en París. En 1720, las chocolaterías italianas son aclamadas por la calidad de sus productos. Por fin, en 1765, América descubre las virtudes del cacao. Así el chocolate conoce una expansión creciente a través de Europa y el mundo metamorfoseándose a merced del tiempo. Las primeras pastillas de chocolate son inglesas (1674), el primer cacao en polvo es holandés (1828), la tableta es una creación (1830) británica y el chocolate con leche luego a las avellanas marcan la llegada triunfal de Suiza sobre el mercado del chocolate (1830-1875). Gracias a este desarrollo, el chocolate comienza lentamente su democratización mientras que su utilización en farmacia había sido preconizada desde las primeras horas porque oculta propiedades revigorizantes y fortificantes.
		El cacao y la era industrial
		La era industrial arrastró cambios fundamentales para el chocolate. España, el primer exportador de chocolate abre su primera fábrica de chocolate en 1780 en Barcelona, luego Alemania y Suiza continúan esta marcha hacia la industrialización de este plato. Los orígenes del cacao evolucionaron con la colonización creciente de áfrica por los europeos que introducen el cacao. éste es implantado con éxito en Sao Tomé y Principio luego conoce una nueva migración hacia el continente africano. La era industrial arrastra la decadencia progresiva de la producción meridional americana a pesar de su expansión hasta Amazonia y ve un nuevo imperio del cacao brotar del suelo africano. En efecto, desde el principio del siglo XX, áfrica retoma la antorcha y se hace el productor más grande de cacao. La industrialización arrastra la democratización del chocolate y se vuelve entonces accesible para las masas. El chocolate se diversifica y vemos aparecer chocolate en los frutos secos, en el licor, fondante, praliné, forrando, en polvo, en pasta para untar, etc.. Chocolate de chocolateros o producto de consumo corriente, forma parte en lo sucesivo de nuestra pirámide alimenticia. Muchos mejoramientos han sido aportados a eso desde sus principios antiguos bajo formas de bebidas. Así como Anthelme Brillat-Savarin lo dijo tan bien: « ¿ que es la salud? ¡ Es chocolate! »
		Algunas fechas
		1776 El francés Doret inventa una máquina hidráulica que puede moler las habas de cacao en una pasta y que favorece así la producción de chocolate en grandes cantidades.  1828 En Países Bajos, el químico Coenraad Van Houten inventa un procedimiento para extraer la manteca de cacao, y también permitir la extracción del polvo de cacao. Esto vuelve el chocolate más homogéneo y menos costoso a producir. 1847 Inglaterra propone por primera vez, gracias a la ingeniosidad de la casa Fry y Los sonidos, el chocolate bajo forma sólida.  1830-1879 En Suiza, el chocolate de avellanas precede el nacimiento del chocolate con leche, creado por Daniel Peter y Enrique Nestlé. Rodolphe Lindt inventa al mismo tiempo el chocolate fundente.  1893 En los Estados Unidos, el confitero Milton S.Hershey descubre el material de fabricación de chocolate en el momento de una Exposición Universal en Chicago y se lanza a la producción abriendo una fábrica en Pensilvania. El chocolate sigue los Peludos (Banania) y los GIs en las zanjas de la Primera Guerra Mundial, la casi totalidad de la producción americana es requisada para las tropas armadas en el momento de la Segunda Guerra Mundial. En Francia, los caramelos de chocolate se desarrollan entre ambas guerras, el praliné a la francesa (praliné de almendras y de avellanas) es de moda e inspira a los artesanos que proponen otros forrajes: pasta de almendra, cerezas al aguardiente, turrón, caramelo, …

Fabricacion de los mantecados e historia origen Antequera o Estepa

Origen del Mantecado

Los Mantecados tienen su origen en Andalucía (Antequera o Estepa) y, por una vez, no tienen origen musulmán, esencialmente por que el componente primordial es la manteca de cerdo. Aunque existe polémica entre varias localidades por la paternidad, lo que es irrefutable es que su comercialización ha sido impulsada desde la ciudad de Estepa.

Hoy Estepa es la capital mundial del mantecado y el punto de referencia en su fabricación artesanal e industrial. Lo que mucha gente no sabe es que fue una mujer emprendedora, la que marcó el destino de este dulce, uniéndolo por siempre al nombre de esta ciudad.

Si quieres conocer más sobre el origen, leyendas e historia del mantecado... Sigue este Enlace.

Clases de Mantecados

Los mantecados se clasifican principalmente atendiendo a sus ingredientes y a su forma geométrica. Estos son algunos de los más clásicos:

Mantecado de Almendra: El más habitual de todos. La almendra puede estar triturada o en polvo.
Mantecado de artesanía: Moldeado a mano y amasado con esencias de canela y coronado con ajonjolí.
Mantecado de canela y Ajonjolí: Con los mismos ingredientes que el anterior pero de fabricación completamente industrial.
Mantecado de con Chocolate: El chocolate es un componente esencial para darle su color y textura.
Mantecado de Limón: Con el sabor de la rayadura del limón.
Polvorón: Elaborado con almendras y cubierto de azúcar glasé. Suele ser más grueso y cortado con forma oval

El famoso polvorón, atendiendo a la anterior definición y a algunas recetas, no se diferenciaría del mantecado nada más que en su forma y el ingrediente del azúcar en polvo, quedando así clasificado como una variedad de mantecado.

Honeycomb Sandwich Construction

Honeycomb Sandwich Construction

A cost-effective and superior sandwich construction uses end-grain balsa wood. This material has exceptional bond, high impact and fatigue resistance with excellent strength/stiffness and lightweight properties. Balsa wood is “mother nature’s” honeycomb material. Balsa has a high-aspect ratio and directionally aligned cells such that the grain is oriented in the direction of the maximum stress. Balsa has a proven track record in products such as pleasure boat hulls, military aircraft, vehicles, and corrosion-resistant industrial tanks.

Laminated Sandwich Construction with Balsa Wood

Production of pulp and paper pattern and history origin China

It is believed that papermaking originated in China around the year 100 AD or: they used rags, Ca n love, straw and grass feedstock and bumping against stone mortars to separate the original fiber. Although over time mechanization gained ground, until the nineteenth century followed the method used as the base ndose all batch production and agricultural fiber sources. The first ma continuous paper machines were patented in an OS rate of the nineteenth century. Between 1844 and 1884 he developed the first method for obtaining all pulp, a source of fiber ma s abundant than rags or grasses, these methods all involved the unique mechanical abrasions n and implementation of procedures based chemicals ustica capita soda, sulfites and sulfates (cellulose sulfate). With these changes began the modern era of pulp and papel.http :/ / thechemistrysideoftheforce.blogspot.com /

Figure 72.1 illustrates the procedure complete ma s manufacture of pulp and paper from the current low é: PROCESSING OF the unique mechanical pulp; PROCESSING of chemical pulp, waste paper recycling, paper making, and transformation processes. Today, the industry can be divided into two main sectors according to the types of products manufactured. The paste is generally manufactured in factories located in major fac the same areas where the fiber is collected (ie, the major forest regions). Many of these facilities ALSO n make paper (eg., Newsprint, writing paper, printing paper or tissue paper) and paperboard n. Figure 72.2 shows the layout of a factory that produces bleached sulphate pulp, thermomechanical pulp and newsprint. OBSE rvense platforms and loading dock, storage area chips, chip conveyor to the digester, the digester recovery boiler (high white building) and clarification ponds effluents. The various processing operations are usually conducted near the consumption centers and commercial paper or pulp used to manufacture bags, cartons, containers, tissue paper, wrapping paper, decorative stationery, office supplies and the like.

In recent years there has been an increasing trend towards the manufacturers of pulp and paper become part of large integrated forest products companies. These Compañ ies control forest harvesting operations (ASE sees Forestry chapter), sawmills (see Chapter Timber Industry), pulp and paper, and procedures of transformation. Such a structure raised

guarantees a continuous source of fiber, effective use of waste wood and some buyers insured, all of which favors an increase in its market share. The INTEGRATION has developed conjunció n ny concentrations with increasing globalization, resulting from the ORIENTATION companies to international investment. The financial burden of establishing industrial plants encourages this trend to provide economies of scale. Some companies have already reached producció n levels of 10 million tonnes, similar to the total capacity of countries with the ma Maximum production. Many are multinational, and some factories have AF in 20 s or more countries around the world. However, even though many of the companies and small factories are disappearing ma s, n aú industry has hundreds of members. To illustrate, suffice to say that the top 150 companies account for two thirds of the production of pulp and paper, and with only a third of the employees.

Core Materials for Sandwich Structures

Bonded sandwich structures have been a basic component of the composites industry for over 45 years. The concept of using relatively thin, strong face sheets bonded to thicker, lightweight core materials has allowed the industry to build strong, stiff, light and highly durable structures that otherwise would not be practical. This technology has been demonstrated in boats, trucks, and building panels. A 3% weight increase can increase the flexural strength and stiffness by a magnitude of 3.5 times and 7 times respectively if cores and skins are properly chosen. The structure then acts more or less monolithically.

The most common comparison made is that of a composite sandwich to an I-beam. The panel skins, like the flanges of the I-beam, carry the stresses imposed by use. The stresses are transferred between the top and bottom skins through shear stresses that run through the core or web of the I-beam. The purpose of an I-beam is to lessen the weight required to support a given load in bending. Since the highest stresses are carried at the extremities, both the top and bottom of the I-beam, the center section can be much narrower in width in relation to the flanges. In a sandwich structure, the core will generally have the same width and length dimensions as the skins, but can be much weaker than the skins since it primarily experiences shear stresses. Care must be taken in design to ensure that the shear carrying capability of the expected loads does not exceed both the core and the adhesive.

Face sheets can be of almost any material. In the composites industry, the most common face sheets are glass and carbon. The common core materials are foam, syntactic foam, honeycomb, and balsa wood.  Some core materials can be shaped, such as a waffle pattern or corrugation to achieve the desired mechanical properties.

Composite Replacement with Composite image

TenCate Advanced Composites USA’s unit, CCS Composites now produced a completely new access panel, a compression-molded part with integral ribs. The new version not only lessens touch labor but also enables part integration and lowers production time from hours to minutes. CCS Composites is a specialist in molding parts with complex geometries, cocured inserts and altering cross sections that that challenge conventional laminate-style methods.

Additives and Modifiers in composites

A wide variety of additives are used in composites to modify materials properties and tailor the laminate’s performance. Although these materials are generally used in relatively low quantity by weight compared to resins, reinforcements and fillers, they perform critical functions.

Additive Functions

Additive used in thermoset and thermoplastic composites include the following:

	Low shrink/low profile: when parts with smooth surfaces are required, a special thermoplastic resin, which moderates resin shrinkage, can be added to thermoset resins.
	Fire resistance: Combustion resistance is improved by proper choice of resin, use of fillers or flame retardant additives. Included in this category are materials containing antimony trioxide, bromine, chlorine, borate and phosphorus.
	Air release: most laminating resins, gel coats and other polyester resins might entrap air during processing and application. This can cause air voids and improper fiber wet-out. Air release additives are used to reduce such air entrapment and to enhance fiber wet-out.
	Emission control: in open mold applications, styrene emission suppressants are used to lower emissions for air quality compliance.
	Viscosity control: in many composite types, it is critical to have a low, workable viscosity during production. Lower viscosity in such filled systems is usually achieved by use of wetting and dispersing additives. These additives facilitate the wet-out and dispersion of fillers resulting in lower viscosity (and/or higher filler loading).
	Electrical conductivity: most composites do not conduct electricity. It is possible to obtain a degree of electrical conductivity by the addition of metal, carbon particles or conductive fibers. Electromagnetic interference shielding can be achieved by incorporating conductive materials.
	Toughness: can be enhanced by the addition of reinforcements. It can also be improved by special additives such as certain rubber or other elastomeric materials.
	Antioxidants: plastics are sometimes modified with antioxidants, which retard or inhibit polymer oxidation and the resulting degradation of the polymer.
	Antistatic agents: are added to polymers to reduce their tendency to attract electrical charge. Control of static electricity is essential in certain plastics processing and handling operations, as well as in finished products. Static charges on plastics can produce shocks, present fire hazard and attract dust. The effect of static charge in computer/data processing applications, for example, is particularly detrimental.
	Foaming agents: are chemicals that are added to polymers during processing to form minute cells throughout the resin. Foamed plastics exhibit lower density, decrease material costs, improve electrical and thermal insulation, increase strength-to-weight ratio and reduce shrinkage and part warping.
	Plasticizers: are added to compounds to improve processing characteristics and offer a wider range of physical and mechanical properties.
	Slip and blocking agents provide surface lubrication. This results in reduced coefficient of friction on part surfaces and enhances release of parts from the mold.
	Heat stabilizers: are used in thermoplastic systems to inhibit polymer degradation that results from exposure to heat.
	Ultraviolet stabilizers: both thermoset and thermoplastic composites may used special materials which are added to prevent loss of gloss, crazing, chalking, discoloration, changes in electrical characteristics, embrittlement and disintegration due to ultraviolet (UV) radiation. Additives, which protect composites by absorbing the UV, are called ultraviolet absorbers. Materials, which protect the polymer in some other manner, are known as ultraviolet stabilizers.

imagen del esquema y partes de un molino vertical de rodillos / scheme and image parts of a vertical roller mill

Using Fillers in Composites

When used in composite laminates, inorganic fillers can account for 40 to 65% by weight. They perform a function similar to silica fume in concrete. In comparison to resins and reinforcements, fillers are the least expensive of the major ingredients. These materials are nevertheless very important in establishing the performance of the composite laminate for the following reasons:

	Fillers reduce the shrinkage of the composites part.
	Fillers influences the fire resistance of  laminates.
	Fillers lower compound cost by diluting more expensive resin and may reduce the amount of reinforcement required.
	Fillers can influence the mechanical strengths of composites.
	Fillers serve to transfer stresses between the primary structural components of the laminate (i.e., resin and reinforcement), thereby improving mechanical and physical performance.
	Uniformity of the laminate can be enhanced by the effective use of fillers. Fillers help maintain fiber-loading uniformity by carrying reinforcing fibers along with the flow as resin is moved on the mold during compression molding.
	Crack resistance and crack prevention properties are improved with filled resin systems. This is particularly true in sharp corners and resin-rich areas where smaller particles in the filler help to reinforce the resin in these regions.
	The combination of small and medium filler particles helps control compound rheology at elevated temperatures and pressures, thereby helping to ensure that compression molded parts are uniform.
	Low-density fillers are used extensively in marine putty and the transportation industry. They offer the lowest cost of filled systems, without the increases of weight that affect the performance of the final product.

Surface Treatments Improve Some Fillers

Some fillers are chemically modified by treating the surface area of the particles with a coupling agent. These coupling agents help to improve the chemical bond between the resin and filler and can reduce resin demand.

Summary of Fillers

Effective use of fillers in composites can improve performance and reduce cost. In today’s market, many of the filler systems being sold are providing several different properties for the composite in one filler system. Flame/smoke, shrink control, weight management and physical properties are often modified by using a designed filler package that has a blend of specialty and commodity fillers. Product and technical information exists and is readily available to those interested in this very important composite ingredient that affects material, process and design and cost.  

J. Lindemann GmbH especialista para artículos técnicos de caucho de silicona

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el aloe vera se introduce en el sector textil dadas sus propiedades de suavidad

Aloe Vera es, básicamente, una planta nativa de África. También es conocido como el lirio del desierto y de la planta de la inmortalidad debido a sus efectos medicinales. Esta planta tiene 96 por ciento de contenido de agua. La hoja de esta planta contiene más de 75 nutrientes y 200 compuestos activos, tales como 20 minerales, 18 aminoácidos y 12 vitaminas. Desde tiempos históricos sus usos versátiles fueron reconocidos. A partir de los esfuerzos de Cleopatras cuidado de la piel, a Alexanders tratamiento médico para curar a sus soldados heridos, fue utilizado en una variedad de aplicaciones. El contenido de la planta ayuda en rejunuvating las células de la piel, ayuda en la formación de dermis sana y lucha contra el daño de la piel. Las innovaciones en el sector textil se han incorporado las virtudes del aloe vera en prendas de vestir, que previene el envejecimiento de la piel; rejunuvates células de la piel y mantiene la piel libre de infecciones microbianas. Las prendas de vestir se hacen de una microfibra con una construcción de malla abierta que mejora el transporte de humedad a la piel.

Aloe vera en tejidos textiles:

Tecnología de encapsulado Micro ayuda a agregar aloe vera en las telas crean un sinfín de posibilidades en el segmento textil. Aloe Vera contenido está incrustado en micro cápsulas herméticas e impermeables. Estas microcápsulas son recipientes en miniatura, fabricados con un recubrimiento protector polimérico o cáscara de melamina. Estas capas son capaces de proteger su contenido de la evaporación y la contaminación hasta que se libera. Las cápsulas están unidas con las fibras durante el proceso de tejido cuando es fabricado. Las cápsulas se abren cuando la tela se toca o se frota. Cuando la prenda se adapta, estas cápsulas permanecen como una parte de la ropa. Cuando la prenda se usa, el aloe vera en la prenda de vestir se aplica sobre la piel en una base regular. Esta tolera una temperatura de 130C.

Este tipo de tejido se utiliza principalmente en la fabricación de prendas interiores, ya que están al lado de la piel. Además de mantener el cuerpo caliente, sino que también tiene algunas funciones adicionales como la absorción de mal olor, y proporcionando características anti-bacterianas. Se utilizan en la fabricación de la ropa interior, medias, etc Esto será más beneficioso para la fabricación de bebé lleva. Ahora las madres pueden proteger a sus hijos contra rozaduras poniendo aloe vera enriquecido ropa.

Aloe Vera prendas enriquecidas están en las etapas iniciales de desarrollo. No se sabe mucho acerca de las aplicaciones textiles de esta maravilla, planta medicinal. Dermatología pruebas relativas a las aplicaciones textiles de estas fibras se llevaron a cabo por una universidad de investigación en Alemania. Un centro de investigación textil en Krefeld, Alemania ha intentado aplicar con éxito esta sustancia en la superficie del material. Actualmente, estas prendas se fabrican en Barcelona, ​​España.

Aloe Vera en la fabricación de productos de cuero:

El cuero tiene una estructura de matriz de fibra interna en ella. Aloe Vera partículas se ponen en un gel portador y esta es inducida en la matriz de la fibra interna de los guantes de cuero, y los zapatos. El soporte del gel penetra en la matriz de la fibra interna y permanece allí. Que emergen de la superficie interior de la piel y entran en contacto con la piel del usuario. Se mantiene en el tejido incluso después de 100 lavados de la máquina y en una temperatura que varía de 30-40C. Aloe Vera contenido ayuda a mantener la piel suave y revitalizada.

Los días se han ido, cuando la gente compra ropa, en función de su etiqueta de color precio, o lavado. La ropa se buscaba ahora sobre la base de las prestaciones técnicas que dan. Ha llegado el día, cuando con el uso de una prenda de vestir, se puede evitar el uso de lociones y cremas, así como mantenerse joven y hermosa. Industria people experimentados creen que en un futuro próximo casi todas las piezas de ropa que usamos tendrá una o la otra sustancia agregada a ella.

silicona eléctrica

     Ahora es la era de la electrónica, electrodomésticos. Con el ritmo de inteligente, Long utilizó una variedad de cosas de la vida que se desarrollan en inteligente. Varias partes del trabajo debe ser realizado bien que podría servir para una variedad de automatización y la inteligencia.
     La llamamos de silicona eléctrica que la silicona utilizada en una variedad de aparatos eléctricos. Esta silicona eléctrica se utiliza principalmente para el sellado eléctrica, soldadura, unión, shock, aislamiento, etc silicona eléctrica más comúnmente utilizado que es el uso de la silicona carcasa de goma.
     Carcasa de goma de silicona con caucho de silicona de alta calidad, hecha por la fórmula científica y la tecnología avanzada de procesamiento. El producto tiene un rendimiento suave, de alta temperatura estable. Producción eléctrica de silicona de caucho de silicona cubierta con una temperatura suave, alta, un rendimiento estable.
     Ampliamente utilizado en todo tipo de electrodomésticos, aparatos industriales, iluminación, protección de equipos electrónicos de aislamiento, ideal para fuentes de agua y las tuberías de agua. Cafetera especialmente adecuados para el manejo de aislamiento de alta temperatura, procesamiento de arco, resistencia al tratamiento corona. Silicona eléctrica utilizada principalmente porque tiene excelentes parámetros de rendimiento, sus parámetros: temperatura ① El uso continuo de -60 ℃ a 200 ℃. ② suave, resistencia al arco y corona. ③ Los productos cumplen con RoHS de la UE instruir. ④ Todas las clases de productos de acuerdo con los requisitos del cliente gel de sílice y otros adhesivos industriales electrónicos, pueden ser desarrollados de acuerdo a los requerimientos especiales de los clientes.

¿Que inconvenientes tiene el coche electrico cuando llega el frio?

La autonomía de tu coche eléctrico puede reducirse con el frío

Aunque los fabricantes buscan que se asemejen lo máximo posible a los vehículos de combustiónpara que nos adaptemos a ellos rápidamente, existen detalles que debemos tener en cuenta a la hora de conducir coches eléctricos en invierno.

Seguro que te has fijado en que es más fácil disolver el cacao en polvo cuando la leche está caliente que cuando está fría. Esto es porque la mayoría de las reacciones químicas se aceleran cuanto más subimos la temperatura, hasta un límite. Una batería es en realidad un reactor químico; prueba de ello es que, en las tradicionales de plomo, cuando están cargadas, la densidad del electrolito (una mezcla de agua destilada y ácido sulfúrico) es mayor que cuando se descargan; esto se debe a lareacción química que se produce.

1. El frío afecta muy negativamente al rendimiento de las baterías. Al contrario de lo que ocurre en los cables (cuanto más fríos estén, mejor fluyen los electrones), en los acumuladores hay un rango óptimo de trabajo que suele estar entre los 20ºC y los 40ºC. Si tienes un coche eléctrico, debes tener esto en cuenta, ya que tanto la recarga como suautonomía se ven algo afectadas en la época invernal por el peor comportamiento de las baterías a bajas temperaturas.
2. En invierno consumimos más electricidad en el coche: la luneta térmica, la calefacción, los limpiaparabrisas… todo esto reducirá la autonomía.
3. Aunque el motor eléctrico no ve alterado su comportamiento por el frío, el aceite que lubrica el sistema de transmisión sí se vuelve más espeso con las bajas temperaturas. Esto hace aumentar la fricción interna y también reduce sensiblemente la autonomía del coche.

Cómo conducir tu coche eléctrico durante el invierno

• El problema que surge con el frío se debe a la entrega de par de los motores eléctricos. Cuando más fuerza tienen estos propulsores es justo cuando van a empezar a girar; en ese momento, dan el par máximo. Esto hace que sea justo al iniciar la marcha cuando tenemos más riesgo de patinar.
• Mucho cuidado con las posibles capas de hielo en la carretera. Si en un coche convencional es importante el uso de neumáticos apropiados para las bajas temperaturas, en los eléctricos aún más, ya que suelen llevar neumáticos de baja resistencia a la rodadura, cuyo comportamiento con el suelo mojado es peor que el de una cubierta convencional. Si guardas tu vehículo eléctrico en un garaje con rampa y sabes que patina al salir por ella, sitúa el coche de forma que cargues el peso sobre el eje motriz: si es de tracción delantera, sal marcha atrás, así tendrás más adherencia.
• Hay que ser muy estricto en la recarga de la batería para no correr el riesgo de “quedarse tirado” en mitad del camino: respeta los tiempos marcados por el fabricante.

nuevo polímero para fabricar agujas hipodérmicas con resina de poliester y nanoarcillas

Foto: Especial

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Integrantes del Instituto de Investigaciones en Materiales (IIM), encabezados por Octavio Manero Brito, desarrollaron un material polimérico con excelentes propiedades mecánicas a la flexión.

Se trata de una resina poliéster con nanoarcillas, que por sus características, podría ser aprovechada para fabricar agujas hipodérmicas, que sustituirían a las de acero inoxidable, y catéteres; también, podría ser utilizada en la industria aeroespacial y de la construcción, entre otras, explicó Antonio Sánchez Solís, del equipo de investigación.

Los universitarios ya cuentan con el número de registro de patente (proceso en trámite) para las agujas hipodérmicas; “el desarrollo está listo para hacer un convenio o venderlo a la industria”.

Resina poliéster con nanoarcillas

La arcilla presenta múltiples ventajas; por ejemplo, en lugar de métodos químicos, se usa agua para separar sus “capas”, lo que permite mayor interacción con ese “plástico”. De ese modo, se logra el aumento de sus propiedades mecánicas, indicó.

Con este proyecto, sobre nuevos procedimientos de fabricación de materiales compuestos de resina poliéster con nanopartículas en sustrato de agua, se pueden generar otros con propiedades mecánicas, ópticas, térmicas, o bien retardantes a la flama, entre otras.

“Hemos logrado un material de resina poliéster con nanoarcillas, capaz de ser transformado por método de pultrusión, para producir este tipo de agujas, cuyo comportamiento es similar a las de acero inoxidable pero más baratas de producir”, explicó Sánchez Solís.

En el caso de estas últimas, prosiguió, al entrar y salir de la piel no pierden su filo, lo que representa cierto peligro; por el contrario, las de poliéster con nanoarcillas sí lo pierden, y no son susceptibles de reuso.

Según datos de la Organización Mundial de la Salud (OMS), en países pobres es habitual que se reutilicen las jeringas sin esterilizar, a lo que se deben sumar los pinchazos accidentales entre personal médico y de limpieza; en consecuencia, más de un millón de individuos en naciones en desarrollo fallecen cada año por algún padecimiento derivado.

Sánchez Solís destacó que una parte importante de este proyecto es el uso del método de pultrusión, técnica “que nos permite crear microperfiles, lo que hace que este material pueda aplicarse en otras industrias”.

Por su parte, Manero Brito indicó que esta investigación forma parte de la tesis doctoral de Alejandro Rivera, quien recibió en 2010 un premio al patentamiento en la UNAM (del Programa para el Fomento al Patentamiento y la Innovación, de la Coordinación de Innovación y Desarrollo).

Otras aplicaciones

En el caso del sector de la construcción, estos microperfiles podrían aprovecharse en la edificación de un cine, donde los claros son muy grandes y, en consecuencia, deben cimentarse fuertes estructuras para sostener los techos, áreas que resultan más costosas en inmuebles de este tipo.

“Si pudieran usarse nuestros perfiles, cuyas propiedades mecánicas son excelentes, el techo pesaría sólo una tercera parte de lo normal, y el costo en materias primas se reduciría drásticamente”.

En la industria aeroespacial, indicó, con esta formulación hecha con el método de pultrusión, podrían obtenerse módulos grandes de plástico de gran resistencia, que sustituirían extensas partes metálicas de las naves.

“Si hiciéramos varillas para la construcción con estos microperfiles las edificaciones serían más ligeras, o bien, podrían levantarse los muelles en los puertos, con la ventaja de que este material no se corroe ni oxida con el agua salada”.

Además, gracias a los materiales nanoestructurados este grupo ha fabricado envases de plástico para cerveza de baja permeabilidad a los gases, con la ventaja de que pesan 20 gramos, contra los 200 gramos del vidrio.