En 1951, el Dr. Ruben Rausing crea AB Tetra Pak en Lund, Suecia. Su envase permite embotellar la leche en un envase aséptico, ya que la composición del mismo tiene como principal característica el proteger los alimentos de la luz y el aire. Un tetrabrik es un envase de cartón que está compuesto aproximadamente de un 75% de fibra de celulosa, un 20% de polietileno y un 5% de hoja de aluminio. Precisamente esa composición polilaminada hizo crecer el mito de que era un envase malo para el medio ambiente.
A principios de los años 90 se consiguió extraer de forma fácil (mezclándolos con agua a temperatura ambiente en un pulper) el 75 % de su peso como residuo, o sea su fibra celulósica para fabricar nuevo papel. Sin embargo, queda aún un residuo: una bolsa de capas de plástico y una de aluminio. Otras de las opciones para su aprovechamiento era la de fabricar aglomerados para muebles y tabiques. Aunque depositar los cartones de bebidas en el contenedor amarillo es el reto. 
Un invento que revoluciona el reciclaje del tetrabrik
Tras una inversión de 8 millones de euros y varios años de investigación, un consorcio formado por la empresa Alucha y la fábrica de cartoncillo reciclado de Storaenso Barcelona, han dado con un sistema que a parte de extraer la celulosa del envase de un cartón de bebida, puede convertir los polilaminados – el residuo de aluminio y plástico – en aluminio apto para nuevas aplicaciones y en gas para el propio funcionamiento del proceso y para la generación de vapor que se precisa en toda fábrica de papel.
El proceso de reciclado
El proceso de reciclado de los envases de tetrabrik es muy sencillo: consiste en separar el papel del polietileno y el aluminio con un hidropulper. Las fibras de papel quedan en suspensión en el agua, y después mediante unos filtros se retiene el polietileno y el aluminio de los envases. Gracias a esta nueva tecnología basada en la pirolisis, el polietileno y el aluminio restante también se separan. Mediante la aplicación de altas temperaturas estrictamente controladas en ausencia de oxígeno, el polietileno se gasifica y se extrae para convertirlo en energía, mientras que el aluminio se recupera con gran pureza.
Este proceso es energéticamente auto-sostenible, ya que la cámara de pirolisis se calienta con parte del aceite y del gas obtenido, y el resto se utiliza para producir el vapor necesario en la fábrica de papel asociada a la planta de reciclaje. Esto supone un incremento de la eficiencia energética y un notable ahorro de combustibles y de agua. El aluminio que queda en la cámara se transforma en copos que se enfrían y se comprimen en lingotes para luego venderse a la industria del aluminio y convertirse de nuevo en materia prima, cerrando así su ciclo de vida. De esta manera el aluminio recuperado se utiliza como materia prima en nuevos productos: coches, aviones o perfiles de ventanas.
Un residuo convertido en materia prima integral
El proceso desarrollado en Barcelona de modo industrial se puso en marcha el verano del 2010. Hoy, tras casi un año de funcionamiento, el proceso ya permite reciclar nada menos que 60.000 t/a de cartones usados de bebidas. La celulosa de los tetrabriks la usan en la tripa del cartoncillo que fabrica Storaenso y que tiene tres capas. El gas sirve para generar energía para la planta que además cuenta con una central de cogeneración de 47 MW, y permite vender 1.260 toneladas de aluminio. Por cada kilo de envases reciclado se obtienen: 5,2 kw/h, 25 gramos de aluminio con una pureza del 80 % y 700 gramos de fibra de papel.
Stora Enso prevé implantar esta tecnología a escala industrial y apoyar su posterior implantación en otras papeleras de otros países. La planta de Stora Enso en Barcelona es la primera en el mundo capaz de reciclar el 100% de los envases de cartón que se recogen diariamente de los contenedores amarillos. Esta iniciativa ha recibido recientemente el premio de la Unión Europea “Best of the Best” en los proyectos LIFE-Environment 2011. La carga innovadora y la relevancia medioambiental del proyecto ha sido respaldada por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) y la Comisión Europea y el Ministerio de Industria, y es una referencia mundial en innovación tecnológica.
Los nuevos retos de los envases de TetraPak
El mensaje también importa. Esta empresa, que ha estado muchas veces en el punto de mira de las entidades ecologistas, ha reducido las emisiones de CO2 en un 12,9%, mientras que su producción creció más de un 23% en los últimos 5 años (lo que equivale a una reducción relativa de más del 30%). Además en 2010, incorporó fibra de celulosa con certificación del Forest Stewardship Council™ (FSC), en el 40% del cartón utilizado por Tetra Pak. Así que a nivel mundial, 8.500 millones de envases de los puestos en el mercado llevan el sello FSC. Es una cifra simbólica todavía. En 2010 el grupo Tetra Pak suministró una cifra récord de 158.000 millones de envases individuales en todo el planeta que fueron utilizados por empresas líderes en alimentación y bebidas de todo el mundo para hacer llegar más de 74.000 millones de litros de leche, zumo y otros productos a los consumidores.
Por ahora la principal asignatura es garantizar su reciclaje y que puedan llegar una vez vacíos a las plantas de tratamiento como la diseñada por Storaenso, que puede ubicarse en cualquier lugar. En 2010 se reciclaron 30.000 millones de envases de Tetra Pak en todo el mundo, el doble que en 2002, eliminando 473.000 toneladas de residuos de los vertederos y proporcionando una valiosa materia prima para la fabricación de nuevos productos. En estos momentos también trabajan para utilizar el llamado polietileno verde obtenido de caña de azúcar.
La fuente original de esta noticia es: Ya se recicla el tetrabrik al cien por cien
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